In der Smartphone-Fertigung ist die Präzision des Glaszuschnitts von entscheidender Bedeutung, und die Granitbasis spielt dabei eine Schlüsselrolle. Dank ihrer einzigartigen Materialeigenschaften und fortschrittlichen Technologie ermöglicht sie eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 μm und sorgt so für herausragende Präzision beim Glaszuschnitt von Smartphones.
Die inhärenten Materialvorteile bilden die Grundlage für Präzision.
Granit besitzt einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Dadurch ändert sich seine Größe bei Temperaturschwankungen nur minimal. Beim Schneiden von Smartphone-Glas entsteht durch den Betrieb der Maschine Wärme, und auch die Umgebungstemperatur kann schwanken. Herkömmliche Materialträger können sich aufgrund der Wärmeausdehnung und -kontraktion verformen, was die Schnittgenauigkeit beeinträchtigt. Der Granitträger unterdrückt diese Verformung effektiv und gewährleistet die Stabilität der relativen Positionen der einzelnen Komponenten der Schneidemaschine. Beispielsweise lässt sich die Dimensionsänderung des Granitträgers bei mehrstündigem, intensivem Schneidebetrieb selbst bei einem Temperaturanstieg der Maschine um 10 °C im Nanometerbereich kontrollieren, ohne die Schnittgenauigkeit zu beeinträchtigen.
Darüber hinaus ist Granit dicht und gleichmäßig aufgebaut, weist eine hohe Härte auf und bietet ausgezeichnete Vibrations- und Verschleißfestigkeit. Vibrationen, die beim Schneidprozess entstehen, sowie die Reibung von Komponenten wie Führungsschienen im Langzeitbetrieb können dem Granitfundament kaum nennenswerte Schäden zufügen. Er absorbiert und dämpft externe Vibrationen, verhindert deren Übertragung auf das Schneidwerkzeug und gewährleistet so einen reibungslosen Schneidprozess. Dadurch entsteht eine stabile Arbeitsumgebung für hochpräzise, wiederholgenaue Positionierung.
Unterstützt durch präzise Fertigungsprozesse
Durch fortschrittliche Bearbeitungstechniken werden die wichtigsten Kennwerte wie Ebenheit und Geradheit der Granitbasis in einem extrem engen Bereich gehalten. Während der Bearbeitung kommen hochpräzise Schleif- und Polierverfahren zum Einsatz, um eine extrem hohe Ebenheit der Basisoberfläche mit einer Toleranz von ±0,5 μm zu erzielen. Dadurch gewährleisten die Führungsschienen der auf der Basis installierten Schneidvorrichtung eine präzise lineare Bewegung und bilden eine zuverlässige Grundlage für die exakte Positionierung des Schneidkopfes.
Während der Montage des Sockels und der übrigen Komponenten der Schneidanlage kamen hochpräzise Positionierungs- und Befestigungstechniken zum Einsatz. Jeder Verbindungspunkt wurde exakt kalibriert, um die genauen relativen Positionen der Komponenten zu gewährleisten. Durch präzise Verschraubung und Positionierungsstiftmontage sind Schneidkopf, Antriebsmechanismus etc. fest mit dem Granitsockel verbunden, wodurch jegliche Spaltmaße und Lockerungen vermieden und die Genauigkeit bei wiederholter Positionierung sichergestellt wird.
Hochentwickelte Sensor- und Steuerungssysteme arbeiten koordiniert zusammen.
Um eine Wiederholgenauigkeit der Positionierung von ±0,5 μm zu erreichen, ist die Granitbasis eng mit fortschrittlichen Sensor- und Steuerungssystemen integriert. Hochpräzise Positionssensoren wie Gitterlineale oder magnetische Gitterlineale sind an der Schneidemaschine installiert. Sie überwachen die Position des Schneidkopfes in Echtzeit und übermitteln die Daten an das Steuerungssystem. Sobald der Schneidkopf einen Schneidvorgang abgeschlossen hat und für die nächste Positionierung bereit ist, vergleicht das Steuerungssystem die vom Sensor übermittelten Daten mit der voreingestellten Zielposition.
Sobald eine Positionsabweichung erkannt wird, gibt das Steuerungssystem umgehend einen Befehl zur Ansteuerung eines hochpräzisen Servomotors, um die Position des Schneidkopfes feinabzustimmen. Der gesamte Vorgang ist in kürzester Zeit abgeschlossen, sodass der Schneidkopf schnell und präzise auf die Zielposition eingestellt werden kann. Dadurch wird eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 μm erreicht. Darüber hinaus lernt und optimiert dieses geschlossene Regelsystem kontinuierlich. Mit zunehmender Betriebsdauer verbessern sich Genauigkeit und Stabilität der Wiederholpositionierung weiter.
Im Bereich des Glasschneidens für Smartphones haben Granitplatten dank ihrer Materialvorteile, präziser Fertigungsprozesse und des Synergieeffekts fortschrittlicher Sensor- und Steuerungssysteme eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 μm erreicht. Dies verbessert nicht nur die Qualität und Effizienz des Glasschneidens für Smartphones, sondern leistet auch einen wichtigen Beitrag zur Präzisionsentwicklung der gesamten Smartphone-Fertigungsindustrie.
Veröffentlichungsdatum: 21. Mai 2025