Für Kunden weltweit, die hochpräzise Granitbasiskomponenten suchen, ist das Verständnis des professionellen Verarbeitungsprozesses entscheidend, um die Produktqualität sicherzustellen und die Anwendungsanforderungen zu erfüllen. Als professioneller Hersteller mechanischer Granitkomponenten (ZHHIMG) halten wir uns an strenge Verarbeitungsstandards und wissenschaftliche Produktionsprozesse, um unseren Kunden zuverlässige, hochpräzise Granitbasisprodukte zu bieten. Nachfolgend finden Sie eine detaillierte Einführung in den Verarbeitungs- und Läppprozess von Granitbasiskomponenten sowie wichtige Aspekte.
1. Voraussetzung für die Bearbeitung: Abhängigkeit von Konstruktionszeichnungen
Die Bearbeitung von Granitbasiskomponenten ist eine hochgradig kundenspezifische und präzisionsorientierte Arbeit, die vollständig auf den detaillierten Konstruktionszeichnungen des Kunden basiert. Im Gegensatz zu einfachen Teilen, die mit grundlegenden Parametern wie Lochabstand und -form hergestellt werden können, stellen Granitbasiskomponenten komplexe strukturelle Anforderungen (wie Gesamtform, Anzahl, Position und Größe der Löcher sowie die Übereinstimmungsgenauigkeit mit anderen Geräten). Ohne eine vollständige Konstruktionszeichnung ist es unmöglich, die Übereinstimmung zwischen dem Endprodukt und den tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Kunden sicherzustellen. Selbst geringfügige Abweichungen können dazu führen, dass die Komponente nicht ordnungsgemäß installiert oder verwendet werden kann. Daher müssen wir vor Produktionsbeginn die vollständige Konstruktionszeichnung mit dem Kunden abstimmen, um eine solide Grundlage für die nachfolgende Bearbeitung zu schaffen.
2. Auswahl der Granitplatten: Basierend auf den Anforderungen an die Präzisionsqualität
Die Qualität der Granitplatten bestimmt direkt die Präzisionsstabilität und Lebensdauer der endgültigen Basiskomponente. Wir wählen die Platten streng nach der Präzisionsqualität der Granitbasis aus und stellen sicher, dass die physikalischen Eigenschaften (wie Härte, Dichte, thermische Stabilität und Verschleißfestigkeit) des Materials den entsprechenden Standards entsprechen.
- Für Granitsockel mit hohen Präzisionsanforderungen (über 00-Grad): Wir verwenden hochwertigen „Jinan Qing“-Granit. Dieser Granittyp verfügt über hervorragende physikalische Eigenschaften, darunter eine hohe Dichte (≥ 2,8 g/cm³), geringe Wasseraufnahme (≤ 0,1 %) und hohe thermische Stabilität (kleiner Wärmeausdehnungskoeffizient). Er behält auch in komplexen Arbeitsumgebungen seine hohe Ebenheit und Präzisionsstabilität bei und ist somit ein ideales Material für hochpräzise mechanische Komponenten.
- Für mechanische Komponenten oder Plattformplatten aus Granit mit einer Präzisionsklasse 0: Wir wählen „Zhangqiu Hei“-Granit. Dieser Granit wird in Zhangqiu, Shandong, hergestellt und seine physikalischen Eigenschaften (wie Härte, Verschleißfestigkeit und strukturelle Gleichmäßigkeit) ähneln stark denen von „Jinan Qing“. Er erfüllt nicht nur die Präzisionsanforderungen von Produkten der 0-Klasse, sondern bietet auch ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis, wodurch die Beschaffungskosten des Kunden unter der Prämisse der Qualitätssicherung effektiv gesenkt werden können.
3. Verarbeitungs- und Läppprozess: Streng nach wissenschaftlichen Verfahren
Die Bearbeitung und Läppung von Granitbasiskomponenten umfasst mehrere Schritte, die jeweils einer strengen Kontrolle bedürfen, um die Präzision des Endprodukts zu gewährleisten. Der konkrete Prozess läuft wie folgt ab:
3.1 Schruppen und Schruppschleifen: Grundsteinlegung für Präzision
Nach der Auswahl der passenden Granitplatte transportieren wir diese zunächst mit professionellem Gerät (wie Gabelstaplern oder Kränen) zur Steinschneidemaschine, wo die Gesamtform geschnitten wird. Der Schneidprozess nutzt hochpräzise numerische Steuerungstechnik, um sicherzustellen, dass die Gesamtmaßabweichung der Platte in einem kleinen Bereich gehalten wird. Anschließend wird die geschnittene Platte zum Grobschleifen an die CNC-Schleifmaschine übergeben. Durch den Grobschleifprozess wird die Oberfläche der Platte zunächst geebnet, und die Ebenheit des Bauteils kann nach diesem Schritt bis auf 0,002 mm pro Quadratmeter genau erreicht werden. Dieser Schritt legt eine gute Grundlage für den anschließenden Feinschliff und gewährleistet einen reibungslosen Ablauf der weiteren Bearbeitung.
3.2 Statische Platzierung in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur: Abbau innerer Spannungen
Nach dem Grobschleifen kann das Granitbauteil nicht direkt dem Feinschleifprozess zugeführt werden. Stattdessen muss es einen Tag lang statisch in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur gelagert werden. Der Grund dafür ist, dass die Granitplatte während des Grobschneidens und Grobschleifens mechanischen Kräften und Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, was zu inneren Spannungen führt. Wird das Bauteil direkt dem Feinschleifen unterzogen, ohne die inneren Spannungen abzubauen, lösen sich diese bei der späteren Verwendung des Produkts langsam auf, was zu Verformungen des Bauteils und Beeinträchtigung der Präzision führen kann. Die Werkstatt mit konstanter Temperatur (Temperaturregelbereich: 20 ± 2 °C, Feuchtigkeitsregelbereich: 45 ± 5 %) bietet eine stabile Umgebung für den Abbau innerer Spannungen. Dadurch wird sichergestellt, dass die inneren Spannungen des Bauteils vollständig abgebaut und die strukturelle Stabilität des Bauteils verbessert wird.
3.3 Manuelles Läppen: Schrittweise Verbesserung der Oberflächenpräzision
Nachdem die innere Spannung vollständig abgebaut ist, wird das Granitbauteil manuell geläppt. Dies ist ein wichtiger Schritt zur Verbesserung der Oberflächenpräzision und Ebenheit des Bauteils. Der Läppprozess erfolgt schrittweise. Je nach den tatsächlichen Präzisionsanforderungen werden verschiedene Arten und Spezifikationen von Läppsand verwendet:
- Erstens, grobes Sandläppen: Verwenden Sie grobkörnigen Läppsand (z. B. 200#-400#), um die Oberfläche des Bauteils weiter zu glätten und die durch das grobe Schleifen entstandenen Oberflächenfehler zu beseitigen.
- Dann Feinsandläppen: Ersetzen Sie es durch feinkörnigen Läppsand (z. B. 800#-1200#), um die Oberfläche des Bauteils zu polieren, die Oberflächenrauheit zu verringern und die Oberflächenbeschaffenheit zu verbessern.
- Abschließend das Präzisionsläppen: Verwenden Sie für die Präzisionsbearbeitung ultrafeinkörnigen Läppsand (z. B. 2000#-5000#). Durch diesen Schritt können die Oberflächenebenheit und Präzision des Bauteils die voreingestellte Präzisionsklasse (z. B. Klasse 00 oder Klasse 0) erreichen.
Während des Läppvorgangs muss der Bediener Läppkraft, -geschwindigkeit und -zeit streng kontrollieren, um einen gleichmäßigen Läppeffekt zu gewährleisten. Gleichzeitig muss der Läppsand rechtzeitig ausgetauscht werden. Die Verwendung desselben Läppsandes über einen längeren Zeitraum führt nicht nur zu keiner Verbesserung der Präzision, sondern kann auch Kratzer auf der Oberfläche des Bauteils verursachen.
3.4 Ebenheitsprüfung: Sicherstellung der Präzisionsqualifikation
Nach Abschluss des Feinläppens verwenden wir eine hochpräzise elektronische Wasserwaage, um die Ebenheit des Granitgrundkörpers zu prüfen. Der Prüfvorgang erfolgt nach dem üblichen Gleitverfahren: Die elektronische Wasserwaage wird auf die Oberfläche des Bauteils aufgesetzt und die Daten werden durch Gleiten entlang des vorgegebenen Pfads (z. B. horizontal, vertikal und diagonal) aufgezeichnet. Die aufgezeichneten Daten werden analysiert und mit dem Präzisionsstandard verglichen. Entspricht die Ebenheit dem Standard, kann das Bauteil in den nächsten Prozess (Bohren und Einsetzen der Einsätze) übergehen; entspricht sie nicht dem Standard, muss es zur erneuten Bearbeitung in den Feinläppschritt zurückkehren, bis die Präzision erreicht ist. Die von uns verwendete elektronische Wasserwaage hat eine Messgenauigkeit von bis zu 0,001 mm/m, kann die Ebenheit des Bauteils präzise erfassen und sicherstellen, dass das Produkt den Präzisionsanforderungen des Kunden entspricht.
3.5 Bohren und Einsetzen der Wendeschneidplatte: Strenge Kontrolle der Lochpositionsgenauigkeit
Bohren und Einsetzen der Einsätze sind die letzten wichtigen Glieder bei der Verarbeitung von Granitbasiskomponenten, und die Genauigkeit der Lochposition und die Qualität des Einsetzens der Einsätze wirken sich direkt auf die Installation und Verwendung der Komponente aus.
- Bohrvorgang: Zum Bohren verwenden wir hochpräzise CNC-Bohrmaschinen. Vor dem Bohren wird die Position des Lochs gemäß der Konstruktionszeichnung präzise festgelegt und die Bohrparameter (wie Bohrgeschwindigkeit und Vorschub) entsprechend der Härte des Granits eingestellt. Während des Bohrvorgangs kühlen wir Bohrer und Bauteil mit Kühlwasser. So verhindern wir eine Überhitzung des Bohrers und damit eine Beschädigung des Bauteils und reduzieren die Entstehung von Rissen um das Loch herum.
- Einsetzvorgang des Einsatzes: Nach dem Bohren muss zunächst die Innenseite des Lochs gereinigt und geebnet werden (Ablagerungen und Grate im Loch entfernen, um die Glätte der Lochwand zu gewährleisten). Anschließend wird der Metalleinsatz (normalerweise aus hochfestem Stahl oder Edelstahl) in das Loch eingebettet. Der Sitz zwischen Einsatz und Loch muss eng sein, und die Oberseite des Einsatzes muss bündig mit der Oberfläche des Bauteils abschließen, um sicherzustellen, dass der Einsatz die Last tragen kann und die Installation anderer Geräte nicht beeinträchtigt wird.
Es ist zu beachten, dass der Bohrprozess von Granitbasiskomponenten hohe Anforderungen an die Genauigkeit stellt. Selbst ein kleiner Fehler (z. B. eine Abweichung der Lochposition von 0,1 mm) kann dazu führen, dass die Komponente nicht mehr normal verwendet werden kann. Die beschädigte Komponente kann dann nur noch verschrottet werden, und eine neue Granitplatte muss zur Wiederaufbereitung ausgewählt werden. Daher haben wir während des Bohrvorgangs mehrere Inspektionsverbindungen eingerichtet, um die Genauigkeit der Lochposition sicherzustellen.
4. Warum sollten Sie sich für die Verarbeitung von Granitbasiskomponenten für ZHHIMG entscheiden?
- Professionelles technisches Team: Wir verfügen über ein Team erfahrener Ingenieure und Techniker, die mit den Eigenschaften verschiedener Granitmaterialien und der Verarbeitungstechnologie von Präzisionskomponenten vertraut sind und professionellen technischen Support und Lösungen entsprechend den Kundenanforderungen bieten können.
- Moderne Verarbeitungsgeräte: Wir sind mit einem vollständigen Satz moderner Verarbeitungsgeräte ausgestattet, darunter CNC-Schneidemaschinen, CNC-Schleifmaschinen, hochpräzise elektronische Wasserwaagen und CNC-Bohrmaschinen, die die Präzision und Effizienz der Verarbeitung gewährleisten können.
- Strenges Qualitätskontrollsystem: Von der Auswahl der Platten bis zur abschließenden Produktprüfung haben wir ein strenges Qualitätskontrollsystem etabliert und jeder Schritt wird von einer dafür zuständigen Person überwacht, um sicherzustellen, dass die Qualität jedes Produkts dem Standard entspricht.
- Kundenspezifischer Service: Wir können kundenspezifische Verarbeitungsdienste gemäß den Konstruktionszeichnungen und Präzisionsanforderungen des Kunden bereitstellen und den Verarbeitungsprozess flexibel anpassen, um den unterschiedlichen Anforderungen der Kunden gerecht zu werden.
Wenn Sie Bedarf an Granitbasiskomponenten haben und einen professionellen Hersteller für die Verarbeitung benötigen, kontaktieren Sie uns gerne. Wir stellen Ihnen detaillierte Produktinformationen, technische Lösungen und Angebote zur Verfügung und entwickeln gemeinsam mit Ihnen hochwertige und hochpräzise mechanische Granitkomponenten.
Veröffentlichungszeit: 24. August 2025