Bei Hochgeschwindigkeitslaseranlagen zur Herstellung von Chips und Präzisionsteilen ist eine scheinbar gewöhnliche Granitbasis tatsächlich der Schlüssel zur Vermeidung versteckter Probleme. Welche unsichtbaren „Präzisionskiller“ kann sie tatsächlich lösen? Werfen wir heute gemeinsam einen Blick darauf.
I. Vertreiben Sie den „Geist des Schüttelns“: Verabschieden Sie sich von Vibrationsstörungen
Beim Hochgeschwindigkeits-Laserschneiden bewegt sich der Laserkopf hunderte Male pro Sekunde. Schon die geringste Vibration kann die Schneide rau machen. Die Stahlbasis wirkt wie ein „vergrößertes Audiosystem“, das die durch den Betrieb der Geräte und vorbeifahrende Fahrzeuge verursachten Vibrationen verstärkt. Die Dichte der Granitbasis beträgt bis zu 3100 kg/m³, und ihre innere Struktur ist so dicht wie Stahlbeton und kann über 90 % der Vibrationsenergie absorbieren. Messungen eines optoelektronischen Unternehmens ergaben, dass nach der Umstellung auf eine Granitbasis die Kantenrauheit der geschnittenen Silizium-Wafer von Ra 1,2 μm auf 0,5 μm sank und die Präzision um mehr als 50 % verbesserte.
Zweitens: Widerstehen Sie der „thermischen Deformationsfalle“: Die Temperatur verursacht keine Probleme mehr
Bei der Laserbearbeitung kann die vom Gerät erzeugte Wärme dazu führen, dass sich die Basis ausdehnt und verformt. Der Wärmeausdehnungskoeffizient gängiger Metallmaterialien ist doppelt so hoch wie der von Granit. Bei einer Temperaturerhöhung um 10 °C kann sich die Metallbasis um 12 μm verformen, was einem Fünftel des Durchmessers eines menschlichen Haares entspricht! Granit hat einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Selbst bei längerem Betrieb lässt sich die Verformung auf 5 μm genau kontrollieren. Dies ist wie eine Art „Konstanttemperaturpanzerung“ für das Gerät, um sicherzustellen, dass der Laserfokus stets präzise und fehlerfrei ist.
III. Vermeidung der „Verschleißkrise“: Verlängerung der Lebensdauer der Ausrüstung
Der sich mit hoher Geschwindigkeit bewegende Laserkopf kommt häufig mit dem Maschinensockel in Berührung, wodurch minderwertige Materialien wie Schleifpapier abgenutzt werden. Granit hat eine Härte von 6 bis 7 auf der Mohs-Skala und ist sogar verschleißfester als Stahl. Nach zehnjähriger normaler Nutzung beträgt der Oberflächenverschleiß weniger als 1 μm. Im Gegensatz dazu müssen manche Metallsockel alle zwei bis drei Jahre ausgetauscht werden. Statistiken einer Halbleiterfabrik zeigen, dass sich die Wartungskosten für die Anlagen durch den Einsatz von Granit-Maschinensockeln jährlich um 300.000 Yuan verringert haben.
Viertens: Eliminieren Sie „Installationsrisiken“: Präzise Fertigstellung in einem Schritt
Die Verarbeitungsgenauigkeit herkömmlicher Maschinensockel ist begrenzt, und die Fehlerquote bei den Montagebohrungen kann ±0,02 mm erreichen, was dazu führt, dass die Gerätekomponenten nicht richtig zusammenpassen. Der ZHHIMG®-Granitsockel wird mit einer 5-achsigen CNC-Bearbeitung bearbeitet, mit einer Lochpositionsgenauigkeit von ±0,01 mm. In Kombination mit dem CAD/CAM-Vorfertigungsdesign passt er bei der Installation perfekt wie Legosteine. Eine Forschungseinrichtung berichtete, dass sich die Debugging-Zeit für die Geräte nach der Inbetriebnahme von drei Tagen auf acht Stunden verkürzt hat.
Veröffentlichungszeit: 19. Juni 2025