Präzisionsgranit gilt seit Langem als eines der zuverlässigsten Materialien für die Messtechnik und hochpräzise Maschinenkonstruktionen. Im Vergleich zu Gusseisen oder Stahl bietet hochwertiger Granit außergewöhnliche Dimensionsstabilität und Langzeitgenauigkeit und eignet sich daher ideal für Referenzflächen, Maschinenfundamente, Linearführungen und kritische Komponenten in Koordinatenmessgeräten, Laserinterferometern, CNC-Bearbeitungsmaschinen und Halbleiterprüfsystemen.
Eine häufig gestellte Frage von Anwendern ist, warum Präzisionsbauteile aus Granit vor dem Versand mit einer dünnen Ölschicht überzogen werden und warum das Ölen empfohlen wird, wenn die Geräte längere Zeit unbenutzt bleiben. Da Granit nicht rostet, dient das Öl offensichtlich nicht dem Korrosionsschutz. Der Schutzfilm erfüllt vielmehr einen anderen und sehr praktischen Zweck: Er erhält die Genauigkeit der Arbeitsfläche.
Granitbauteile werden mit extrem engen Toleranzen gefertigt, und ihre Oberflächen müssen frei von Staub, Schleifpartikeln und anderen Verunreinigungen bleiben. Selbst geringe Mengen feiner Partikel können die Messgenauigkeit beeinträchtigen, und das direkte Abwischen solcher Partikel kann Mikrokratzer verursachen. Obwohl Granit sehr formbeständig ist und im Gegensatz zu Metall keine Grate bildet, können tiefere Kratzer auf der Präzisionsoberfläche die Leistung beeinträchtigen und ein Nachschleifen oder eine Reparatur erforderlich machen.
Durch das Auftragen eines dünnen Ölfilms – üblicherweise Transformatorenöl oder ein 1:1-Gemisch aus Maschinenöl und Diesel – lässt sich die Oberfläche deutlich leichter reinigen. Staub und kleine Partikel haften am Öl statt am Stein selbst und können einfach durch Abwischen des Films entfernt werden. Dies verringert das Risiko, abrasive Partikel über die Arbeitsfläche zu ziehen, und erhält die langfristige Integrität der Referenzebene. Bei Geräten, die längere Zeit gelagert werden, ist der Ölfilm besonders wichtig, da sich mit der Zeit Staub ansammelt. Ohne Öl kann die Trockenreinigung sichtbare Spuren oder Kratzer hinterlassen, die die Messgenauigkeit beeinträchtigen.
Bei der Fertigung von Präzisionsbauteilen aus Granit ist häufig eine zusätzliche Bearbeitung erforderlich, um sie in andere mechanische Systeme zu integrieren. Je nach Kundenzeichnungen kann die Granitstruktur Gewindeeinsätze, T-Nuten, Senkbohrungen oder Durchgangslöcher aufweisen. Jeder Einsatz wird nach sorgfältiger Bearbeitung des Granits auf die vorgegebenen Maße eingeklebt. Die Positionstoleranzen müssen eng eingehalten werden, um die korrekte Montage mit den Gegenstücken zu gewährleisten. Ein strenger Fertigungsprozess – von der Bohrung über das Einkleben der Metallbuchsen bis hin zur abschließenden Oberflächenbearbeitung – stellt sicher, dass alle geometrischen Anforderungen erfüllt werden und das Bauteil seine Genauigkeit nach der Installation beibehält.
Hochwertiger Granit bietet zahlreiche Vorteile für Anwendungen in der Präzisionstechnik. Er ist von Natur aus stabil, da innere Spannungen durch lange geologische Alterungsprozesse abgebaut wurden. Er ist beständig gegen Korrosion, Feuchtigkeit und die meisten Chemikalien. Sein niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient minimiert Genauigkeitsänderungen aufgrund von Temperaturschwankungen. Und im Gegensatz zu Metalloberflächen führen leichte Stöße auf Granit zu kleinen Vertiefungen anstatt zu erhabenen Graten, sodass die Bezugsebene nicht verzerrt wird.
Aus diesen Gründen spielt Granit weiterhin eine entscheidende Rolle in der modernen Messtechnik, der Halbleiterindustrie und der Ultrapräzisionsfertigung. Sachgemäße Handhabung – wie das Auftragen eines Ölfilms vor dem Versand oder der Langzeitlagerung – trägt dazu bei, dass jedes Präzisionsbauteil aus Granit seine Leistungsfähigkeit vom Werk bis zum Endverbraucher beibehält und somit zuverlässige Messungen und hochpräzise Produktion in einer Vielzahl von Branchen ermöglicht.
Veröffentlichungsdatum: 21. November 2025