Epoxy Granit, auch als synthetischer Granit bekannt, ist eine Mischung aus Epoxid- und Granitmischung, die üblicherweise als alternatives Material für Werkzeugmaschinenbasen verwendet wird. Epoxidgranit wird anstelle von Gusseisen und Stahl zur besseren Vibrationsdämpfung, längerer Werkzeuglebensdauer und niedrigeren Baugruppen verwendet.
Werkzeugmaschinenbasis
Werkzeugmaschinen und andere hochpräzise Maschinen stützen sich auf hohe Steifheit, langfristige Stabilität und hervorragende Dämpfungseigenschaften des Grundmaterials für ihre statische und dynamische Leistung. Die am weitesten verbreiteten Materialien für diese Strukturen sind Gusseisen, Schweißstahlherstellungen und natürlicher Granit. Aufgrund des Mangels an langfristiger Stabilität und der sehr schlechten Dämpfungseigenschaften werden stahlherstellte Strukturen selten verwendet, wenn eine hohe Präzision erforderlich ist. Spannung und geglühtes Gusseisen von guter Qualität verleiht die strukturdimensionale Stabilität und kann in komplexe Formen gegossen werden, benötigt jedoch einen teuren Bearbeitungsprozess, um Präzisionsflächen nach dem Gießen zu bilden.
Natürlicher Granit von guter Qualität wird immer schwieriger zu finden, hat aber eine höhere Dämpfungskapazität als Gusseisen. Wieder, wie bei Gusseisen, ist die Bearbeitung von natürlichen Granit arbeitsintensiv und teuer.
Präzisionsgranitgüsse werden durch Mischen von Granitaggregaten (die zerkleinert, gewaschen und getrocknet) mit einem Epoxidharzsystem bei Umgebungstemperatur (dh Kalthärtung) gemischt werden. Der Quarz -Aggregat -Füllstoff kann auch in der Zusammensetzung verwendet werden. Die Vibrationsverdichtung während des Formprozesses packt das Aggregat eng zusammen.
Gewindeeinsätze, Stahlplatten und Kühlmittelrohre können während des Gussvorgangs eingegossen werden. Um ein noch höheres Maß an Vielseitigkeit zu erzielen, können lineare Schienen, Erdungsschieber und Motorhalterungen repliziert oder verdunkelt werden, wodurch die Notwendigkeit einer Bearbeitung nach der Kaste beseitigt werden kann. Die Oberflächenfinish des Gusss ist so gut wie die Schimmelpilzfläche.
Vor- und Nachteile
Zu den Vorteilen gehören:
■ Vibrationsdämpfung.
■ Flexibilität: Benutzerdefinierte lineare Wege, Hydraulikflüssigkeitstanks, Gewindeeinsätze, Schneidflüssigkeit und Leitungsrohrleitungen können alle in die Polymerbasis integriert werden.
■ Einbeziehung von Einsätzen usw. ermöglicht eine stark reduzierte Bearbeitung des fertigen Gießens.
■ Die Montagezeit wird reduziert, indem mehrere Komponenten in einen Guss eingebaut werden.
■ erfordert keine gleichmäßige Wandstärke und ermöglicht eine größere Konstruktionsflexibilität Ihrer Basis.
■ Chemische Resistenz gegen die meisten häufigsten Lösungsmittel, Säuren, Alkalien und Schneidflüssigkeiten.
■ erfordert keine Malerei.
■ Composite hat eine Dichte, die ungefähr der gleichen wie Aluminium (Teile sind dicker, um eine äquivalente Festigkeit zu erreichen).
■ Der Prozess des Verbundpolymerbetongusss verbraucht viel weniger Energie als metallische Gussteile. Polymergussharze nutzen nur sehr wenig Energie, um zu produzieren, und der Gussprozess erfolgt bei Raumtemperatur.
Epoxy -Granitmaterial hat einen internen Dämpfungsfaktor bis zu zehnmal besser als Gusseisen, bis zu dreimal besser als natürlicher Granit und bis zu dreißig Mal besser als Stahlgebäude. Es ist nicht von Kühlmitteln betroffen, weist eine ausgezeichnete langfristige Stabilität, eine verbesserte thermische Stabilität, eine hohe Torsions- und dynamische Steifheit, eine hervorragende Rauschabsorption und vernachlässigbare innere Spannungen auf.
Zu den Nachteilen gehören eine geringe Festigkeit in dünnen Schnitten (weniger als 1 Zoll (25 mm)), eine geringe Zugfestigkeit und eine geringe Schockwiderstand.
Eine Einführung in Mineralgussrahmen
Das Mineralfassungen ist eines der effizientesten und modernsten Baumaterialien. Hersteller von Präzisionsmaschinen gehörten zu den Pionieren bei der Verwendung von Mineralguss. Heute ist die Verwendung in Bezug auf CNC -Fräsmaschinen, Bohrmaschinen, Mahlen und elektrische Entladungsmaschinen zunehmend und die Vorteile sind nicht auf Hochgeschwindigkeitsmaschinen beschränkt.
Mineralisches Gießen, auch als Epoxidgranitmaterial bezeichnet, bestehend aus Mineralfüllern wie Kies, Quarzsand, Gletschermehl und Bindemittel. Das Material ist gemäß den genauen Spezifikationen gemischt und kalt in die Formen. Eine solide Grundlage ist die Grundlage für den Erfolg!
Moderne Werkzeugmaschinen müssen schneller und schneller laufen und mehr Präzision als je zuvor liefern. Hohe Reisegeschwindigkeiten und Hochleistungsbearbeitung erzeugen jedoch unerwünschte Schwingungen des Maschinenrahmens. Diese Vibrationen haben negative Auswirkungen auf die Teiloberfläche und verkürzen das Werkzeugleben. Mineral-Casting-Frames reduzieren schnell die Vibrationen-etwa 6-mal schneller als Gusseisenrahmen und 10-mal schneller als Stahlrahmen.
Werkzeugmaschinen mit Mineralgussbetten wie Fräsenmaschinen und Mühle sind erheblich genauer und erreichen eine bessere Oberflächenqualität. Darüber hinaus wird der Werkzeugkleidung erheblich reduziert und die Lebensdauer verlängert.
Composite Mineral (Epoxy Granit) Gussrahmen bringt mehrere Vorteile :::
- Formung und Stärke: Der Mineralgussprozess bietet ein außergewöhnliches Freiheitsgrad in Bezug auf die Form der Komponenten. Die spezifischen Merkmale des Materials und des Prozesses führen zu einer vergleichsweise hohen Festigkeit und einem signifikant geringeren Gewicht.
- Integration der Infrastruktur: Der Mineralgussprozess ermöglicht die einfache Integration der Struktur und zusätzliche Komponenten wie Führungskräfte, Gewindeeinsätze und Verbindungen für Dienste während des tatsächlichen Gussprozesses.
- Die Herstellung komplexer Maschinenstrukturen: Was bei herkömmlichen Prozessen nicht vorstellbar wäre, wird mit Mineralguss möglich: Mehrere Komponententeile können zusammengebaut werden, um komplexe Strukturen mithilfe von gebundenen Fugen zu bilden.
- Wirtschaftliche Genauigkeit: In vielen Fällen werden die Mineralgusskomponenten in die endgültigen Dimensionen gegossen, da beim Härten praktisch keine Kontraktion stattfindet. Damit können weitere teure Veredelungsprozesse beseitigt werden.
- Präzision: Hoch genaue Referenz- oder unterstützende Oberflächen werden durch weitere Schleifen, Bildung oder Fräsenoperationen erreicht. Infolgedessen können viele Maschinenkonzepte elegant und effizient implementiert werden.
- Gute thermische Stabilität: Das Mineralguss reagiert sehr langsam auf Temperaturänderungen, da die Wärmeleitfähigkeit signifikant niedriger ist als metallische Materialien. Aus diesem Grund haben kurzfristige Temperaturänderungen einen deutlich weniger Einfluss auf die dimensionale Genauigkeit der Werkzeugmaschine. Eine bessere thermische Stabilität eines Maschinenbettes bedeutet, dass die Gesamtgeometrie der Maschine besser gewartet wird und infolgedessen geometrische Fehler minimiert werden.
- Keine Korrosion: Mineral-Kaste-Komponenten sind gegen Öle, Kühlmittel und andere aggressive Flüssigkeiten resistent.
- Eine größere Vibrationsdämpfung für ein längeres Werkzeugbleibenleben: Unser Mineralguss erreicht bis zu 10 -fach bessere Werte der Vibrationsdämpfung als Stahl oder Gusseisen. Dank dieser Eigenschaften wird eine extrem hohe dynamische Stabilität der Maschinenstruktur erhalten. Die Vorteile, die dies für Werkzeugmaschinenhersteller und -Benutzer hat, sind klar: Bessere Qualität der Oberflächenbeschaffung der bearbeiteten oder Bodenkomponenten und längere Lebensdauer, die zu niedrigeren Werkzeugkosten führen.
- Umwelt: Die Umweltauswirkungen während der Herstellung wird verringert.
Mineralgussrahmen gegen Gusseisenrahmen
Siehe unten die Vorteile unseres neuen zuvor verwendeten mineralischen Casting gegen Gusseisenrahmen:
| Mineralabguss (Epoxy Granit) | Gusseisen | |
| Dämpfung | Hoch | Niedrig |
| Wärmeleistung | Leitfähigkeit mit geringer Wärme und hohe Spezifikation. Hitze Kapazität | Leitfähigkeit mit hoher Hitze und niedrige Spezifikation. Wärmekapazität |
| Eingebettete Teile | Unbegrenztes Design und Einteilige Form und nahtlose Verbindung | Bearbeitung notwendig |
| Korrosionsbeständigkeit | Extra hoch | Niedrig |
| Umwelt Freundlichkeit | Niedriger Energieverbrauch | Hochenergieverbrauch |
Abschluss
Das Mineralguss ist ideal für unsere CNC -Maschinenrahmenstrukturen. Es bietet klare technologische, wirtschaftliche und ökologische Vorteile. Die Mineralguss -Technologie bietet eine hervorragende Vibrationsdämpfung, einen hohen chemischen Widerstand und signifikante thermische Vorteile (thermische Expansion ähnlich der von Stahl). Verbindungselemente, Kabel, Sensor und Messsysteme können alle in die Baugruppe gegossen werden.
Was sind die Vorteile des Mineral Casting Granit Bettbearbeitungszentrums?
Mineralische Gussteile (von Menschen hergestellter Granit-AKA-Harzbeton) werden seit über 30 Jahren als Strukturmaterial in der Werkzeugmaschinenindustrie weithin akzeptiert.
Laut Statistiken verwendet in Europa eine von 10 Werkzeugmaschinen Mineralguss als Bett. Die Verwendung unangemessener Erfahrungen, unvollständiger oder falscher Informationen kann jedoch zu Verdacht und Vorurteilen gegen mineralische Gussteile führen. Bei der Herstellung neuer Geräte müssen daher die Vor- und Nachteile von Mineralguss analysieren und mit anderen Materialien verglichen werden.
Die Basis der Baumaschinen ist im Allgemeinen in Gusseisen, Mineralguss (Polymer- und/oder reaktives Harzbeton), Stahl-/Schweißstruktur (Fugen/Nicht-Gründung) und Naturstein (wie Granit) unterteilt. Jedes Material hat seine eigenen Eigenschaften und es gibt kein perfektes strukturelles Material. Nur durch Untersuchung der Vor- und Nachteile des Materials gemäß den spezifischen strukturellen Anforderungen kann das ideale strukturelle Material ausgewählt werden.
Die beiden wichtigen Funktionen von Strukturmaterialien - Guarantee Die Geometrie, Position und Energieabsorption von Komponenten stellten die Leistungsanforderungen (statische, dynamische und thermische Leistung), funktionelle/strukturelle Anforderungen (Genauigkeit, Gewicht, Wandstärke, einfache Leitschienen) für die Installation von Materialien, Medienzirkulationssystem, Logistik und Kostenanforderungen (Preis, Quantität, Ausgleichsschienen, Systemkennzahlen).
I. Leistungsanforderungen für strukturelle Materialien
1. statische Eigenschaften
Das Kriterium zur Messung der statischen Eigenschaften einer Basis ist normalerweise die Steifheit des Materials - eine Minimum -Verformung unter Last und nicht die hohe Festigkeit. Für die statische elastische Verformung können mineralische Gussteile als isotrope homogene Materialien angesehen werden, die Hooke's Gesetz befolgen.
Die Dichte und der elastische Modul von mineralischen Gussteilen sind jeweils 1/3 der von Gusseisen. Da mineralische Gussteile und Gusseisen bei gleichem Gewicht die gleiche spezifische Steifheit aufweisen, ist die Starrheit von Eisenguss und mineralischen Gussteilen gleich, ohne den Einfluss der Form zu berücksichtigen. In vielen Fällen beträgt die Entwurfswanddicke von Mineralguss normalerweise dreimal so hoch wie Eisguss, und dieses Design verursacht keine Probleme in Bezug auf die mechanischen Eigenschaften des Produkts oder des Gießens. Mineralübergüsse eignen sich für die Arbeit in statischen Umgebungen, die Druck ausüben (z. B. Betten, Stützen, Säulen) und sind nicht als dünnwandige und/oder kleine Rahmen geeignet (z. B. Tische, Paletten, Werkzeugveränderer, Wagen, Spindelstützen). Das Gewicht der Strukturteile ist normalerweise durch die Ausrüstung von Mineralgussherstellern begrenzt, und Mineralgussprodukte über 15 Tonnen sind im Allgemeinen selten.
2. Dynamische Eigenschaften
Je größer die Rotationsgeschwindigkeit und/oder Beschleunigung der Welle, desto wichtiger ist die dynamische Leistung der Maschine. Schnelle Positionierung, schneller Werkzeugersatz und Hochgeschwindigkeitsfeed stärken kontinuierlich die mechanische Resonanz und dynamische Anregung von Maschinenstrukturteilen. Zusätzlich zum dimensionalen Design der Komponente werden die Ablenkung, die Massenverteilung und die dynamische Steifheit der Komponente durch die Dämpfungseigenschaften des Materials stark beeinflusst.
Die Verwendung von Mineralguss bietet eine gute Lösung für diese Probleme. Da es Schwingungen 10 -mal besser absorbiert als herkömmliches Gusseisen, kann es die Amplitude und die Eigenfrequenz erheblich verringern.
Bei Bearbeitungsvorgängen wie Bearbeitung kann es eine höhere Präzision, eine bessere Oberflächenqualität und eine längere Werkzeuglebensdauer bringen. Gleichzeitig funktionierten die mineralischen Gussteile in Bezug auf die Rauschauswirkungen auch durch den Vergleich und die Überprüfung der Basen, Übertragungsgüsse und Zubehör für verschiedene Materialien für große Motoren und Zentrifugen. Laut der Impact Sound -Analyse kann das Mineralguss eine lokale Reduzierung von 20% im Schalldruckpegel erreichen.
3. Thermaleigenschaften
Experten schätzen, dass etwa 80% der Werkzeugmaschinenabweichungen durch thermische Effekte verursacht werden. Prozessunterbrechungen wie interne oder externe Wärmequellen, Vorheizen, sich ändernde Werkstücke usw. sind alle Ursachen für die thermische Verformung. Um das beste Material auszuwählen, müssen die materiellen Anforderungen geklärt werden. Die hohe spezifische Wärme und die niedrige thermische Leitfähigkeit ermöglichen es Mineralgurichten, eine gute thermische Trägheit zu transienten Temperatureinflüssen (wie sich ändernde Werkstücke) und Umgebungstemperaturschwankungen aufweisen. Wenn ein schnelles Vorheizen wie ein Metallbett erforderlich ist oder die Betttemperatur verboten ist, können Heiz- oder Kühlgeräte direkt in das Mineralguss gegossen werden, um die Temperatur zu steuern. Die Verwendung dieser Art von Temperaturkompensationsvorrichtung kann die durch den Einfluss der Temperatur verursachte Verformung verringern, was zur Verbesserung der Genauigkeit zu angemessenen Kosten beiträgt.
Ii. Funktionale und strukturelle Anforderungen
Integrität ist ein Unterscheidungsmerkmal, das Mineralguss von anderen Materialien unterscheidet. Die maximale Gusstemperatur für Mineralguss beträgt 45 ° C und können zusammen mit hochpräzisen Formen und Werkzeugen zusammengedreht werden, Teile und mineralische Gussteile.
Fortgeschrittene Wiederaufbautechniken können auch für Mineralguss-Rohlinge verwendet werden, was zu präzisen Montage- und Bahnflächen führt, für die keine Bearbeitung erforderlich ist. Wie bei anderen Grundmaterialien unterliegen Mineralguss spezifische strukturelle Designregeln. Wandstärke, tragende Zubehör, Rippeneinsätze, Lade- und Entlademethoden unterscheiden sich in gewissem Maße von anderen Materialien und müssen während des Entwurfs im Voraus berücksichtigt werden.
III. Kostenanforderungen
Während es wichtig ist, aus technischer Sicht zu berücksichtigen, zeigt die Kosteneffizienz zunehmend ihre Bedeutung. Durch die Verwendung von Mineralgüssen können Ingenieure erhebliche Produktions- und Betriebskosten einsparen. Zusätzlich zur Einsparung der Bearbeitungskosten, Gussguss, Finalmontage und Erhöhung der Logistikkosten (Lagerung und Transport) werden entsprechend reduziert. In Anbetracht der hochrangigen Funktion mineraler Gussteile sollte es als ganzes Projekt betrachtet werden. Tatsächlich ist es vernünftiger, einen Preisvergleich durchzuführen, wenn die Basis installiert oder vorinstalliert ist. Die relativ hohen anfänglichen Kosten sind die Kosten für Mineralgussformen und -werkzeuge, aber diese Kosten können in langfristiger Verwendung (500-1000 Stück/Stahlform) verdünnt werden, und der jährliche Verbrauch beträgt etwa 10-15 Stück.
Iv. Gebrauchsumfang
Als strukturelles Material ersetzen mineralische Gussteile ständig traditionelle strukturelle Materialien, und der Schlüssel zu seiner schnellen Entwicklung liegt in Mineralguss, Formen und stabilen Bindungsstrukturen. Gegenwärtig wurden Mineralgüsse in vielen Werkzeugmaschinenfeldern wie Schleifmaschinen und Hochgeschwindigkeitsbearbeitung häufig eingesetzt. Hersteller von Schleifmaschinen waren Pioniere im Werkzeugmaschinensektor mit Mineralguss für Maschinenbetten. Zum Beispiel haben weltbekannte Unternehmen wie Aba Z & B, Bahmler, Jung, Mikrosa, Schaudt, Stude usw. immer von der Dämpfung, der thermischen Trägheit und der Integrität von Mineralgurchen profitiert, um eine hohe Präzision und hervorragende Oberflächenqualität im Schleifprozess zu erhalten.
Mit immer größeren dynamischen Belastungen werden Mineralgüsse auch zunehmend von weltweit führenden Unternehmen im Bereich der Werkzeugschleifer bevorzugt. Das mineralische Gussbett hat eine ausgezeichnete Starrheit und kann die durch die Beschleunigung des lineare Motors verursachte Kraft gut beseitigen. Gleichzeitig kann die organische Kombination aus guter Schwingungsabsorptionsleistung und linearem Motor die Oberflächenqualität des Werkstücks und die Lebensdauer des Schleifrads erheblich verbessern.
Wie für den einzelnen Teil. Innerhalb von 10000 mm Länge ist für uns einfach.
Was ist die minimale Wandstärke?
Im Allgemeinen sollte die Mindestabschnittsdicke der Maschinenbasis mindestens 60 mm betragen. Dünnere Abschnitte (z. B. 10 mm dick) können mit feinen Aggregatgrößen und Formulierungen gegossen werden.
Die Schrumpfrate nach dem Gießen beträgt ca. 0,1-0,3 mm pro 1000 mm. Wenn genauere mechanische Mineralguss -Teile erforderlich sind, können Toleranzen durch sekundäre CNC -Schleifen, Handlänen oder andere Bearbeitungsverfahren erreicht werden.
Unser mineralisches Gussmaterial entscheidet sich für den schwarzen Granit von Nature Jinan. Die meisten Unternehmen wählen einfach Granit oder normalen Stein im Baubau.
· Rohstoffe: Mit den einzigartigen Jinan Black Granit (auch "Jinanqing" Granit) als Aggregat, das weltweit berühmt für hohe Festigkeit, hohe Steifigkeit und hohe Verschleißfestigkeit ist;
· Formel: Mit den einzigartigen verstärkten Epoxidharzen und -Zusatzstoffen, unterschiedliche Komponenten, die verschiedene Formulierungen verwenden, um eine optimale umfassende Leistung zu gewährleisten;
· Mechanische Eigenschaften: Die Schwingungsabsorption beträgt etwa das 10 -fache der Gusseisen, gute statische und dynamische Eigenschaften;
· Physikalische Eigenschaften: Die Dichte beträgt etwa 1/3 des Gusseisen, höhere Wärmeleistungseigenschaften als Metalle, nicht hygroskopisch, gute thermische Stabilität;
· Chemische Eigenschaften: höhere Korrosionsbeständigkeit als Metalle, umweltfreundlich;
· Dimensionsgenauigkeit: Die lineare Kontraktion nach dem Gießen beträgt etwa 0,1-0,3㎜/m, extrem hohe Form und Gegengenauigkeit in allen Ebenen;
· Strukturintegrität: Eine sehr komplexe Struktur kann gegossen werden, während die Verwendung natürlicher Granit normalerweise zusammengebaut, spleiß und verbindet.
· Langsame Wärmereaktion: Reagiert auf kurzfristige Temperaturänderungen sind viel langsamer und viel weniger;
· Eingebettete Einsätze: Befestigungselemente, Rohre, Kabel und Kammern können in die Struktur eingebettet werden, Einsätze wie Metall, Stein, Keramik und Kunststoff usw.