Granit ist ein magmatisches Gestein, das aufgrund seiner extremen Festigkeit, Dichte, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit abgebaut wird. Granit ist aber auch vielseitig einsetzbar – er eignet sich nicht nur für Quadrate und Rechtecke! Wir arbeiten regelmäßig mit Granitkomponenten in allen Formen, Winkeln und Kurven – und erzielen dabei hervorragende Ergebnisse.
Dank unserer hochmodernen Verarbeitung können Schnittflächen außergewöhnlich eben sein. Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von Maschinengestellen und Messkomponenten in Sondergrößen und -ausführungen. Granit ist:
■ bearbeitbar
■ exakt flach geschnitten und bearbeitet
■ rostbeständig
■ langlebig
■ langlebig
Granitkomponenten sind zudem leicht zu reinigen. Achten Sie bei der Gestaltung individueller Designs auf Granit, da dieser überragende Eigenschaften bietet.

STANDARDS / ANWENDUNGEN MIT HOHER VERSCHLEIßBEANSPRUCHUNG
Der von ZHHIMG für unsere Standard-Oberflächenplatten verwendete Granit hat einen hohen Quarzanteil, der für höhere Verschleißfestigkeit und Beschädigungsbeständigkeit sorgt. Unsere Superior Black-Farben haben eine geringe Wasseraufnahme und minimieren so das Rostrisiko Ihrer Präzisionsmessgeräte beim Auflegen auf die Platten. Die von ZHHIMG angebotenen Granitfarben reduzieren Blendeffekte und sorgen so für eine geringere Augenbelastung der Benutzer. Wir haben unsere Granitarten unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnung ausgewählt, um diesen Aspekt zu minimieren.

KUNDENSPEZIFISCHE ANWENDUNGEN
Wenn Ihre Anwendung eine Platte mit individuellen Formen, Gewindeeinsätzen, Schlitzen oder anderen Bearbeitungen erfordert, sollten Sie ein Material wie Black Jinan Black wählen. Dieses natürliche Material bietet überlegene Steifigkeit, hervorragende Schwingungsdämpfung und verbesserte Bearbeitbarkeit.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Farbe allein keinen Rückschluss auf die physikalischen Eigenschaften des Steins zulässt. Im Allgemeinen hängt die Farbe von Granit direkt mit dem Vorhandensein oder Fehlen von Mineralien zusammen, was jedoch keinen Einfluss auf die Eigenschaften eines guten Oberflächenplattenmaterials haben muss. Es gibt rosafarbene, graue und schwarze Granite, die sich hervorragend für Oberflächenplatten eignen, während schwarze, graue und rosafarbene Granite für Präzisionsanwendungen völlig ungeeignet sind. Die entscheidenden Eigenschaften von Granit für seine Verwendung als Oberflächenplattenmaterial haben nichts mit der Farbe zu tun und sind wie folgt:
■ Steifigkeit (Durchbiegung unter Last – angegeben durch Elastizitätsmodul)
■ Härte
■ Dichte
■ Verschleißfestigkeit
■ Stabilität
■ Porosität

Wir haben zahlreiche Granitmaterialien getestet und verglichen. Unser Ergebnis: Jinan-Schwarzgranit ist das beste Material, das wir je kennen. Indischer Schwarzgranit und südafrikanischer Granit ähneln Jinan-Schwarzgranit, weisen jedoch geringere physikalische Eigenschaften auf. ZHHIMG wird weiterhin weltweit nach weiteren Granitmaterialien suchen und deren physikalische Eigenschaften vergleichen.

Um mehr über den Granit zu erfahren, der für Ihr Projekt geeignet ist, kontaktieren Sie uns bitteinfo@zhhimg.com.

Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Standards. Es gibt viele Standards auf der Welt.
DIN-Norm, ASME B89.3.7-2013 oder Federal Specification GGG-P-463c (Granit-Oberflächenplatten) usw. als Grundlage für ihre Spezifikationen.

Und wir können Granit-Präzisionsprüfplatten nach Ihren Anforderungen herstellen. Kontaktieren Sie uns gerne, wenn Sie weitere Informationen zu weiteren Standards wünschen.

Ebenheit kann dadurch definiert werden, dass alle Punkte der Oberfläche innerhalb zweier paralleler Ebenen liegen, der Grundebene und der Dachebene. Der Abstand zwischen den Ebenen ergibt die Gesamtebenheit der Oberfläche. Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz und ggf. einer Gütebezeichnung versehen.

Beispielsweise sind die Ebenheitstoleranzen für drei Standardqualitäten in der Bundesspezifikation wie folgt definiert:
■ Laborqualität AA = (40 + Diagonale im Quadrat/25) x .000001" (einseitig)
■ Inspektionsklasse A = Laborklasse AA x 2
■ Werkzeugraumklasse B = Laborklasse AA x 4.

Für Richtplatten in Standardgrößen garantieren wir Ebenheitstoleranzen, die die Anforderungen dieser Spezifikation übertreffen. Neben der Ebenheit behandeln ASME B89.3.7-2013 und die Federal Specification GGG-P-463c unter anderem folgende Themen: Wiederholgenauigkeit, Materialeigenschaften von Richtplatten aus Granit, Oberflächenbeschaffenheit, Auflagepunktposition, Steifigkeit, zulässige Prüfmethoden, Einbau von Gewindeeinsätzen usw.

ZHHIMG-Granit-Messplatten und Granit-Inspektionsplatten erfüllen oder übertreffen alle in dieser Spezifikation festgelegten Anforderungen. Derzeit gibt es keine verbindliche Spezifikation für Granit-Winkelplatten, Parallelen oder Richtwinkel.

Und die Formeln für andere Standards finden Sie inHERUNTERLADEN.

Erstens ist es wichtig, die Platte sauber zu halten. Schleifstaub aus der Luft ist in der Regel die größte Verschleißursache für die Platte, da er sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festsetzt. Zweitens sollten Sie Ihre Platte abdecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer lässt sich verlängern, indem Sie die Platte bei Nichtgebrauch abdecken, sie regelmäßig drehen, um eine übermäßige Beanspruchung einzelner Bereiche zu vermeiden, und die Stahlkontaktpads an den Messgeräten durch Hartmetallpads ersetzen. Stellen Sie außerdem keine Speisen oder Softdrinks auf die Platte. Beachten Sie, dass viele Softdrinks entweder Kohlensäure oder Phosphorsäure enthalten, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Löcher in der Oberfläche hinterlassen können.

Dies hängt von der Nutzung der Platte ab. Wir empfehlen, die Platte möglichst zu Beginn des Arbeitstages (oder der Arbeitsschicht) und am Ende erneut zu reinigen. Bei Verschmutzung der Platte, insbesondere durch ölige oder klebrige Flüssigkeiten, sollte sie umgehend gereinigt werden.

Reinigen Sie die Platte regelmäßig mit flüssigem oder wasserfreiem Oberflächenplattenreiniger von ZHHIMG. Die Wahl der Reinigungslösung ist wichtig. Bei Verwendung flüchtiger Lösungsmittel (Aceton, Lackverdünner, Alkohol usw.) kühlt die Verdunstung die Oberfläche ab und verformt sie. In diesem Fall muss die Platte vor der Verwendung normalisiert werden, da sonst Messfehler auftreten.

Die zum Normalisieren der Platte benötigte Zeit hängt von ihrer Größe und der Kühlintensität ab. Für kleinere Platten sollte eine Stunde ausreichen. Für größere Platten können zwei Stunden erforderlich sein. Bei Verwendung eines wasserbasierten Reinigers kommt es zusätzlich zu einer Verdunstungskühlung.

Die Platte speichert außerdem Wasser, was zu Rostbildung an den Metallteilen führen kann, die mit der Oberfläche in Berührung kommen. Manche Reiniger hinterlassen nach dem Trocknen klebrige Rückstände, die Staub anziehen und den Verschleiß eher verstärken als verringern.

Dies hängt von der Plattennutzung und der Umgebung ab. Wir empfehlen, eine neue Platte oder ein Präzisionsgranitzubehör innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu zu kalibrieren. Bei starker Beanspruchung der Granitplatte kann dieses Intervall auf sechs Monate verkürzt werden. Eine monatliche Überprüfung auf wiederkehrende Messfehler mit einer Wasserwaage oder einem ähnlichen Gerät zeigt auftretende Verschleißstellen an und dauert nur wenige Minuten. Nach der ersten Neukalibrierung kann das Kalibrierintervall je nach Bedarf Ihres internen Qualitätssystems verlängert oder verkürzt werden.

Wir bieten Ihnen einen Service zur Überprüfung und Kalibrierung Ihrer Granitoberflächenplatte.

Für Abweichungen zwischen Kalibrierungen gibt es mehrere mögliche Ursachen:

• Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren
• Die Platte ist nicht richtig abgestützt
• Temperaturänderung
• Entwürfe
• Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf der Plattenoberfläche. Stellen Sie sicher, dass die Deckenbeleuchtung die Oberfläche nicht erwärmt.
• Schwankungen des vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer (wenn möglich, sollte die vertikale Gradiententemperatur zum Zeitpunkt der Kalibrierung bekannt sein.)
• Der Platte wurde nach dem Versand nicht genügend Zeit gegeben, sich zu normalisieren
• Unsachgemäßer Einsatz von Prüfgeräten oder Einsatz nicht kalibrierter Geräte
• Oberflächenveränderung durch Verschleiß

Wie viele Arten von Löchern gibt es in Präzisionsgranit?

Schlitze an Präzisions-Granitkomponenten

In vielen Fabriken, Messräumen und Laboren dienen Präzisions-Granit-Messplatten als Grundlage für präzise Messungen. Da jede Längenmessung auf einer präzisen Referenzfläche basiert, von der die endgültigen Abmessungen abgeleitet werden, bieten Messplatten die optimale Referenzebene für die Werkstückprüfung und das Layout vor der Bearbeitung. Sie eignen sich zudem ideal für Höhenmessungen und das Anlegen von Messflächen. Dank ihrer hohen Ebenheit, Stabilität, Gesamtqualität und Verarbeitung eignen sie sich zudem gut für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme. Für alle diese Messvorgänge ist es unerlässlich, Messplatten regelmäßig zu kalibrieren.

Wiederholungsmessungen und Ebenheit

Sowohl Ebenheits- als auch Wiederholungsmessungen sind entscheidend für eine präzise Oberfläche. Ebenheit kann dadurch erreicht werden, dass alle Punkte der Oberfläche innerhalb zweier paralleler Ebenen liegen: der Grundebene und der Dachebene. Der Abstand zwischen den Ebenen ergibt die Gesamtebenheit der Oberfläche. Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz und ggf. einer Gütebezeichnung versehen.

Die Ebenheitstoleranzen für drei Standardqualitäten sind in der Bundesspezifikation nach der folgenden Formel definiert:

DIN-Standard, GB-Standard, ASME-Standard, JJS-Standard … verschiedene Länder mit unterschiedlichen Standards …

Weitere Details zum Standard.

Neben der Ebenheit muss auch die Wiederholbarkeit gewährleistet sein. Eine Wiederholungsmessung ist die Messung lokaler Ebenheitsbereiche. Dabei handelt es sich um eine Messung an einer beliebigen Stelle der Plattenoberfläche, die sich innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt. Die Kontrolle der lokalen Ebenheit mit einer engeren Toleranz als die Gesamtebenheit garantiert eine allmähliche Veränderung des Oberflächenebenheitsprofils und minimiert so lokale Fehler.

Um sicherzustellen, dass eine Messplatte sowohl die Ebenheits- als auch die Wiederholungsmessspezifikationen erfüllt, sollten Hersteller von Granitmessplatten die Bundesspezifikation GGG-P-463c als Grundlage für ihre Spezifikationen verwenden. Diese Norm befasst sich mit der Wiederholungsmessgenauigkeit, den Materialeigenschaften von Granitmessplatten, der Oberflächenbeschaffenheit, der Lage der Auflagepunkte, der Steifigkeit sowie zulässigen Prüfmethoden und der Installation von Gewindeeinsätzen.

Überprüfen der Plattengenauigkeit

Wenn Sie ein paar einfache Richtlinien beachten, sollte eine Granit-Messplatte viele Jahre halten. Je nach Nutzung der Platte, Werkstattumgebung und erforderlicher Genauigkeit variiert die Häufigkeit der Überprüfung der Messplattengenauigkeit. Als Faustregel gilt, dass eine neue Platte innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu kalibriert werden sollte. Bei häufigem Gebrauch der Platte empfiehlt es sich, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen.

Bevor eine Messplatte die angegebene Gesamtebenheit überschreitet, weist sie abgenutzte oder wellige Stifte auf. Eine monatliche Überprüfung auf Messfehler mit einem Mehrwegmessgerät identifiziert Verschleißstellen. Ein Mehrwegmessgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und die Ergebnisse mit einem elektronischen Verstärker mit hoher Vergrößerung anzeigen kann.

Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, um eine tatsächliche Kalibrierung der Gesamtebenheit gemäß dem National Institute of Standards and Technology (NIST) zu gewährleisten. Von Zeit zu Zeit ist eine umfassende Kalibrierung durch den Hersteller oder ein unabhängiges Unternehmen erforderlich.

Abweichungen zwischen Kalibrierungen

In manchen Fällen gibt es Abweichungen zwischen den Kalibrierungen der Messplatten. Faktoren wie Oberflächenveränderungen durch Verschleiß, unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder die Verwendung nicht kalibrierter Geräte können diese Abweichungen verursachen. Die beiden häufigsten Faktoren sind jedoch Temperatur und Trägermaterial.

Eine der wichtigsten Variablen ist die Temperatur. Beispielsweise könnte die Oberfläche vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen worden sein und nicht genügend Zeit zur Normalisierung gehabt haben. Weitere Ursachen für Temperaturschwankungen sind kalte oder heiße Luft, direkte Sonneneinstrahlung, Deckenbeleuchtung oder andere Strahlungswärmequellen auf der Plattenoberfläche.

Auch der vertikale Temperaturgradient kann zwischen Winter und Sommer variieren. In manchen Fällen hat die Platte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren. Es empfiehlt sich, den vertikalen Temperaturgradienten zum Zeitpunkt der Kalibrierung aufzuzeichnen.

Eine weitere häufige Ursache für Kalibrierungsabweichungen ist eine nicht richtig gelagerte Platte. Eine Messplatte sollte an drei Punkten gelagert werden, idealerweise 20 % der Länge von den Enden der Platte entfernt. Zwei Stützen sollten 20 % der Breite von den Längsseiten entfernt sein, die verbleibende Stütze sollte mittig platziert werden.

Nur drei Punkte können fest auf einer Oberfläche ruhen, die keine Präzisionsoberfläche ist. Wenn Sie versuchen, die Platte an mehr als drei Punkten zu stützen, wird sie von verschiedenen Kombinationen von drei Punkten gestützt, die nicht dieselben drei Punkte sind, an denen sie während der Produktion gelagert war. Dies führt zu Fehlern, da sich die Platte an die neue Auflageanordnung anpasst. Erwägen Sie die Verwendung von Stahlständern mit Stützbalken, die auf die richtigen Auflagepunkte ausgerichtet sind. Ständer für diesen Zweck sind in der Regel beim Hersteller der Messplatte erhältlich.

Bei ordnungsgemäßer Lagerung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies erfordert. Um die Genauigkeit einer ordnungsgemäß gelagerten Platte zu gewährleisten, ist eine Nivellierung nicht erforderlich.

Verlängern Sie die Lebensdauer der Platte

Durch Befolgen einiger Richtlinien können Sie den Verschleiß einer Granitoberfläche verringern und letztendlich ihre Lebensdauer verlängern.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten. Schleifstaub aus der Luft ist in der Regel die größte Verschleißquelle einer Platte, da er dazu neigt, sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festzusetzen.

Es ist auch wichtig, die Platten abzudecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Drehen Sie die Platte regelmäßig, damit ein einzelner Bereich nicht übermäßig beansprucht wird. Es wird außerdem empfohlen, Stahlkontaktpads beim Messen durch Hartmetallpads zu ersetzen.

Stellen Sie keine Speisen oder Softdrinks auf den Teller. Viele Softdrinks enthalten Kohlensäure oder Phosphorsäure, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Löcher in der Oberfläche hinterlassen kann.

Wo kann man sich erholen?

Wenn eine Granitplatte neu beschichtet werden muss, überlegen Sie, ob Sie diese Dienstleistung vor Ort oder in der Kalibrierwerkstatt durchführen lassen möchten. Es ist immer vorzuziehen, die Platte im Werk oder in einer Spezialwerkstatt neu läppen zu lassen. Ist die Platte jedoch nicht zu stark abgenutzt und liegt in der Regel innerhalb von 0,001 Zoll der geforderten Toleranz, kann sie vor Ort neu beschichtet werden. Liegt die Abnutzung einer Platte mehr als 0,001 Zoll außerhalb der Toleranz oder sind starke Löcher oder Kerben vorhanden, sollte sie vor dem Neuläppen zum Schleifen ins Werk geschickt werden.

Eine Kalibriereinrichtung verfügt über die Ausrüstung und die Werkseinstellung, die optimale Bedingungen für eine ordnungsgemäße Plattenkalibrierung und ggf. Nacharbeit bieten.

Bei der Auswahl eines Kalibrier- und Oberflächentechnikers vor Ort ist größte Sorgfalt geboten. Fragen Sie nach einer Akkreditierung und stellen Sie sicher, dass die vom Techniker verwendeten Geräte über eine nachvollziehbare Kalibrierung verfügen. Erfahrung ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, da es viele Jahre dauert, das korrekte Läppen von Präzisionsgranit zu erlernen.

Kritische Messungen beginnen mit einer Präzisions-Granitmessplatte als Basis. Durch die Verwendung einer korrekt kalibrierten Messplatte als zuverlässige Referenz verfügen Hersteller über ein wichtiges Werkzeug für zuverlässige Messungen und qualitativ hochwertigere Teile.Q

Checkliste für Kalibrierungsabweichungen

1. Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit zur Normalisierung.

2. Die Platte ist nicht richtig abgestützt.

3. Temperaturänderung.

4. Entwürfe.

5. Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf der Plattenoberfläche. Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche nicht durch Deckenbeleuchtung erhitzt wird.

6. Schwankungen des vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer. Wenn möglich, sollte der vertikale Temperaturgradient zum Zeitpunkt der Kalibrierung bekannt sein.

7. Der Platte wurde nach dem Versand nicht genügend Zeit gegeben, sich zu normalisieren.

8. Unsachgemäßer Einsatz von Prüfgeräten oder Einsatz nicht kalibrierter Geräte.

9. Oberflächenveränderung durch Verschleiß.

Technische Tipps

• Da jede lineare Messung von einer genauen Referenzfläche abhängt, von der die endgültigen Abmessungen übernommen werden, bieten Messplatten die beste Referenzebene für die Werkstückprüfung und das Layout vor der Bearbeitung.
• Durch die Kontrolle der lokalen Ebenheit mit einer engeren Toleranz als bei der Gesamtebenheit wird eine allmähliche Änderung des Oberflächenebenheitsprofils gewährleistet, wodurch lokale Fehler minimiert werden.
• Ein wirksames Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, der eine tatsächliche Kalibrierung der Gesamtebenheit ermöglicht, die auf die nationale Inspektionsbehörde rückführbar ist.

Zu den Mineralpartikeln, aus denen Granit besteht, gehören über 90 % Feldspat und Quarz, wobei Feldspat den größten Anteil hat. Feldspat ist oft weiß, grau und fleischrot, während Quarz meist farblos oder grauweiß ist. Diese beiden Eigenschaften bilden die Grundfarbe des Granits. Feldspat und Quarz sind harte Mineralien und lassen sich mit einem Stahlmesser nur schwer bearbeiten. Neben den dunklen Flecken im Granit, hauptsächlich schwarzem Glimmer, gibt es noch weitere Mineralien. Biotit ist zwar relativ weich, aber dennoch belastbar. Gleichzeitig ist Biotit in Granit nur in geringen Mengen enthalten, oft weniger als 10 %. In diesem Materialzustand ist Granit besonders widerstandsfähig.

Ein weiterer Grund für die Festigkeit von Granit liegt darin, dass seine Mineralpartikel eng miteinander verbunden und ineinander eingebettet sind. Die Poren machen oft weniger als 1 % des Gesamtvolumens des Gesteins aus. Dadurch ist der Granit in der Lage, starken Drücken standzuhalten und wird nicht so leicht von Feuchtigkeit durchdrungen.

Granitkomponenten bestehen aus rostfreiem, säure- und laugenbeständigem Stein mit guter Verschleißfestigkeit und langer Lebensdauer und erfordern keine besondere Wartung. Präzisionskomponenten aus Granit werden hauptsächlich als Werkzeuge im Maschinenbau verwendet. Daher heißen sie auch Granitpräzisionskomponenten oder Granitkomponenten. Die Eigenschaften von Granitpräzisionskomponenten sind grundsätzlich die gleichen wie die von Granitplattformen. Einführung in die Werkzeugherstellung und Messung von Präzisionskomponenten aus Granit: Präzisionsbearbeitung und Mikrobearbeitungstechnologie sind wichtige Entwicklungsrichtungen im Maschinenbau und sind zu einem wichtigen Indikator für das Hightech-Niveau geworden. Die Entwicklung von Spitzentechnologie und die Rüstungsindustrie sind untrennbar mit der Präzisionsbearbeitung und Mikrobearbeitungstechnologie verbunden. Granitkomponenten lassen sich bei der Messung reibungslos und ohne Stagnation verschieben. Messung der Arbeitsfläche und allgemeine Kratzer beeinträchtigen die Messgenauigkeit nicht. Granitkomponenten müssen entsprechend den Anforderungen der Nachfrageseite entworfen und hergestellt werden.

Anwendungsgebiet:

Wie wir alle wissen, werden für immer mehr Maschinen und Geräte Präzisionskomponenten aus Granit verwendet.

Granitkomponenten werden für dynamische Bewegungen, Linearmotoren, KMG, CNC, Lasermaschinen usw. verwendet.

Für weitere Informationen kontaktieren Sie uns bitte.

Granitmessgeräte und mechanische Komponenten aus Granit werden aus hochwertigem Jinan Black-Granit gefertigt. Aufgrund ihrer hohen Präzision, Langlebigkeit, guten Stabilität und Korrosionsbeständigkeit werden sie zunehmend in der Produktprüfung der modernen Industrie und in wissenschaftlichen Bereichen wie der mechanischen Luft- und Raumfahrt sowie der wissenschaftlichen Forschung eingesetzt.

Vorteile

----Doppelt so hart wie Gusseisen;

----Minimale Dimensionsänderungen sind auf Temperaturänderungen zurückzuführen;

----Kein Auswringen, daher keine Arbeitsunterbrechung;

----Frei von Graten oder Vorsprüngen aufgrund der feinen Körnungsstruktur und der unbedeutenden Klebrigkeit, was den hohen Grad an Ebenheit über eine lange Lebensdauer gewährleistet und keine Schäden an anderen Teilen oder Instrumenten verursacht;

----Störungsfreier Betrieb bei der Verwendung mit magnetischen Materialien;

----Lange Lebensdauer und rostfrei, daher niedrige Wartungskosten.

Die Präzisions-Granit-Messplatten werden zur Erzielung hoher Genauigkeit auf eine hohe Ebenheit präzise geläppt und dienen als Basis für die Montage hochentwickelter mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme.

Einige der einzigartigen Merkmale der Granit-Oberflächenplatte:

Gleichmäßigkeit der Härte;

Genau unter Lastbedingungen;

Vibrationsabsorbierend;

Leicht zu reinigen;

Wickelbeständig;

Geringe Porosität;

Nicht scheuernd;

Nicht magnetisch

Vorteile der Granit-Oberflächenplatte

Erstens weist das Gestein nach einer langen natürlichen Alterungsphase eine gleichmäßige Struktur mit minimalem Koeffizienten auf, die innere Spannung verschwindet vollständig und verformt sich nicht, sodass die Präzision hoch ist.

Zweitens treten keine Kratzer auf, auch nicht unter konstanten Temperaturbedingungen. Bei Raumtemperatur kann die Genauigkeit der Temperaturmessung ebenfalls aufrechterhalten werden.

Drittens: Keine Magnetisierung, die Messung kann eine reibungslose Bewegung sein, kein knarrendes Gefühl, wird nicht durch Feuchtigkeit beeinträchtigt, die Ebene ist fixiert.

Viertens: Die Steifigkeit ist gut, die Härte hoch und die Abriebfestigkeit stark.

Fünftens: Keine Angst vor Erosion durch Säuren und alkalische Flüssigkeiten, rostet nicht, muss nicht mit Öl gestrichen werden, haftet nicht leicht an Mikrostaub, ist wartungsfreundlich und hat eine lange Lebensdauer.

Warum sollte man sich für eine Granitbasis statt eines Maschinenbetts aus Gusseisen entscheiden?

1. Ein Maschinensockel aus Granit kann eine höhere Präzision aufweisen als ein Maschinensockel aus Gusseisen. Ein Maschinensockel aus Gusseisen wird leicht durch Temperatur und Feuchtigkeit beeinflusst, ein Maschinensockel aus Granit hingegen nicht.

2. Bei gleicher Größe des Maschinensockels aus Granit und des Maschinensockels aus Gusseisen ist der Maschinensockel aus Granit kostengünstiger als der aus Gusseisen.

3. Ein spezieller Maschinensockel aus Granit lässt sich leichter fertigstellen als ein Maschinensockel aus Gusseisen.

Granitoberflächenplatten sind wichtige Instrumente in Prüflaboren landesweit. Die kalibrierte, extrem flache Oberfläche einer Oberflächenplatte ermöglicht es Prüfern, sie als Basis für Teileprüfungen und Instrumentenkalibrierungen zu verwenden. Ohne die Stabilität von Oberflächenplatten wäre die korrekte Herstellung vieler eng tolerierter Teile in verschiedenen technischen und medizinischen Bereichen deutlich schwieriger, wenn nicht gar unmöglich. Um einen Granitoberflächenblock zur Kalibrierung und Prüfung anderer Materialien und Werkzeuge verwenden zu können, muss natürlich die Genauigkeit des Granits selbst überprüft werden. Anwender können eine Granitoberflächenplatte kalibrieren, um deren Genauigkeit sicherzustellen.

Reinigen Sie die Granitmessplatte vor der Kalibrierung. Geben Sie etwas Messplattenreiniger auf ein sauberes, weiches Tuch und wischen Sie die Granitoberfläche damit ab. Trocknen Sie den Reiniger sofort mit einem trockenen Tuch ab. Lassen Sie die Reinigungsflüssigkeit nicht an der Luft trocknen.

Platzieren Sie eine Wiederholungsmesslehre in der Mitte der Granitoberflächenplatte.

Stellen Sie die Wiederholungsmesslehre auf die Oberfläche der Granitplatte ein.

Bewegen Sie das Messgerät langsam über die Granitoberfläche. Beobachten Sie die Anzeige des Messgeräts und notieren Sie die Spitzen aller Höhenunterschiede, während Sie das Instrument über die Platte bewegen.

Vergleichen Sie die Ebenheitsabweichungen auf der Plattenoberfläche mit den Toleranzen Ihrer Oberflächenplatte, die je nach Plattengröße und Ebenheitsgrad des Granits variieren. Konsultieren Sie die Bundesspezifikation GGG-P-463c (siehe Ressourcen), um festzustellen, ob Ihre Platte die Ebenheitsanforderungen für ihre Größe und Qualität erfüllt. Die Abweichung zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Punkt der Platte entspricht dem Ebenheitsmaß.

Prüfen Sie, ob die größten Tiefenabweichungen auf der Plattenoberfläche den Wiederholgenauigkeitsspezifikationen für eine Platte dieser Größe und Güteklasse entsprechen. Konsultieren Sie die Bundesspezifikation GGG-P-463c (siehe Ressourcen), um festzustellen, ob Ihre Platte die Wiederholgenauigkeitsanforderungen für ihre Größe erfüllt. Lehnen Sie die Oberflächenplatte ab, wenn auch nur ein einziger Punkt die Wiederholgenauigkeitsanforderungen nicht erfüllt.

Verwenden Sie keine Granitplatten mehr, die den gesetzlichen Anforderungen nicht entsprechen. Senden Sie die Platte an den Hersteller oder an ein Granitbearbeitungsunternehmen zurück, um den Block nach den Spezifikationen neu polieren zu lassen.

Tipp

Führen Sie mindestens einmal pro Jahr eine formelle Kalibrierung durch. Stark beanspruchte Granitoberflächenplatten sollten jedoch häufiger kalibriert werden.

Eine formelle, protokollierbare Kalibrierung in Fertigungs- oder Prüfumgebungen wird häufig von der Qualitätssicherung oder einem externen Kalibrierungsdienstleister durchgeführt, obwohl jeder mit einem Wiederholungsmessgerät eine Oberflächenplatte vor der Verwendung informell überprüfen kann.

Die frühe Geschichte der Granitoberflächenplatten

Vor dem Zweiten Weltkrieg verwendeten Hersteller Stahlprüfplatten zur Maßprüfung von Teilen. Während des Zweiten Weltkriegs stieg der Stahlbedarf dramatisch an, und viele Stahlprüfplatten wurden eingeschmolzen. Ein Ersatz musste her, und Granit wurde aufgrund seiner überlegenen messtechnischen Eigenschaften zum Material der Wahl.

Mehrere Vorteile von Granit gegenüber Stahl wurden deutlich. Granit ist härter, aber auch spröder und anfälliger für Absplitterungen. Granit lässt sich deutlich ebener und schneller läppen als Stahl. Granit hat zudem die vorteilhafte Eigenschaft einer geringeren Wärmeausdehnung als Stahl. Musste eine Stahlplatte repariert werden, musste sie von Handwerkern, die auch ihre Kenntnisse im Werkzeugmaschinenumbau einsetzten, von Hand geschabt werden.

Nebenbei bemerkt sind einige Stahloberflächenplatten auch heute noch im Einsatz.

Metrologische Eigenschaften von Granitplatten

Granit ist ein magmatisches Gestein, das durch Vulkanausbrüche entsteht. Marmor hingegen ist metamorpher Kalkstein. Für messtechnische Zwecke muss der ausgewählte Granit die spezifischen Anforderungen der Federal Specification GGG-P-463c (nachfolgend „Fed Specs“ genannt) und insbesondere Teil 3.1 erfüllen. Gemäß den Fed Specs sollte Granit eine fein- bis mittelkörnige Textur aufweisen.

Granit ist ein hartes Material, dessen Härte jedoch aus verschiedenen Gründen variiert. Ein erfahrener Granitplattentechniker kann die Härte anhand der Farbe abschätzen, die ein Hinweis auf den Quarzgehalt ist. Die Härte von Granit wird unter anderem durch den Quarzgehalt und den Mangel an Glimmer bestimmt. Roter und rosafarbener Granit sind tendenziell am härtesten, grauer Granit hat eine mittlere Härte und schwarzer Granit ist am weichsten.

Der Elastizitätsmodul gibt die Flexibilität bzw. Härte des Steins an. Rosa Granit erreicht durchschnittlich 3–5 Punkte auf der Skala, grauer Granit 5–7 und schwarzer Granit 7–10 Punkte. Je kleiner die Zahl, desto härter ist der Granit. Je größer die Zahl, desto weicher und flexibler ist er. Die Kenntnis der Härte des Granits ist wichtig, um die erforderliche Dicke für Toleranzklassen und das Gewicht der darauf platzierten Teile und Messgeräte zu bestimmen.

Früher, als es noch echte Maschinisten gab, die man an ihren Trigonometrie-Tabellenheften in der Hemdtasche erkannte, galt schwarzer Granit als „der Beste“. Der beste Granit war die Sorte, die am widerstandsfähigsten gegen Verschleiß oder härter war. Ein Nachteil ist, dass härterer Granit leichter absplittert oder Dellen bekommt. Maschinisten waren so überzeugt, dass schwarzer Granit der beste war, dass einige Hersteller von rosa Granit diesen schwarz färbten.

Ich habe selbst erlebt, wie eine Platte beim Abtransport aus dem Lager von einem Gabelstapler fiel. Die Platte fiel auf den Boden und zerbrach in zwei Hälften, wodurch die wahre rosa Farbe zum Vorschein kam. Seien Sie vorsichtig, wenn Sie schwarzen Granit aus China kaufen möchten. Wir empfehlen Ihnen, Ihr Geld nicht anderweitig zu verschwenden. Granitplatten können in ihrer Härte variieren. Ein Quarzstreifen kann deutlich härter sein als der Rest der Oberfläche. Eine Schicht aus schwarzem Gabbro kann eine Stelle deutlich weicher machen. Gut ausgebildete und erfahrene Reparaturtechniker für Oberflächenplatten wissen, wie sie mit diesen weichen Stellen umgehen müssen.

Oberflächenplattenqualitäten

Es gibt vier Güteklassen für Messplatten: Laborqualität AA und A, Prüfraumqualität B und Werkstattqualität. Die Güteklassen AA und A sind die flachsten mit einer Ebenheitstoleranz von unter 0,00001 Zoll für eine Güteklasse AA. Werkstattqualitäten sind am wenigsten flach und, wie der Name schon sagt, für den Einsatz in Werkzeugräumen vorgesehen. Güteklassen AA, A und B hingegen sind für den Einsatz in Prüf- oder Qualitätskontrolllabors vorgesehen.

PRoper-Test zur Kalibrierung von Oberflächenplatten

Ich habe meinen Kunden immer gesagt, dass ich jedem Zehnjährigen aus meiner Kirche in wenigen Tagen beibringen kann, wie man eine Platte prüft. Es ist nicht schwer. Es erfordert jedoch eine gewisse Technik, um die Aufgabe schnell zu erledigen – Techniken, die man mit der Zeit und durch häufiges Wiederholen lernt. Ich möchte Sie darauf hinweisen, und ich kann es nicht oft genug betonen: Fed Spec GGG-P-463c ist KEIN Kalibrierungsverfahren! Mehr dazu später.

Die Kalibrierung der Gesamtebenheit (mittlere Scheibe) und der Wiederholbarkeit (lokaler Verschleiß) ist gemäß den Fed-Spezifikationen ein Muss. Die einzige Ausnahme hiervon bilden kleine Platten, bei denen nur die Wiederholbarkeit erforderlich ist.

Ebenso wichtig wie die anderen Tests ist der Test auf Temperaturgradienten. (Siehe Delta T unten)

Abbildung 1

Für die Ebenheitsprüfung gibt es vier anerkannte Methoden: elektronische Wasserwaagen, Autokollimation, Laser und ein sogenannter Planortungsgerät. Wir verwenden ausschließlich elektronische Wasserwaagen, da diese aus mehreren Gründen die genaueste und schnellste Methode sind.

Laser und Autokollimatoren verwenden einen sehr geraden Lichtstrahl als Referenz. Die Geradheitsmessung einer Granitplatte erfolgt durch Vergleich der Abstandsabweichung zwischen Platte und Lichtstrahl. Trifft ein gerader Lichtstrahl auf ein Reflektorziel, während dieses über die Platte bewegt wird, misst der Abstand zwischen dem emittierten und dem zurückkommenden Strahl die Geradheit.

Das Problem dieser Methode liegt darin, dass Ziel und Quelle durch Vibrationen, Umgebungstemperatur, ein unebenes oder verkratztes Ziel, Luftverschmutzung und Luftbewegungen (Strömungen) beeinflusst werden. All dies trägt zu zusätzlichen Fehlern bei. Darüber hinaus ist der Anteil von Bedienfehlern bei Prüfungen mit einem Autokollimator größer.

Ein erfahrener Autokollimator-Anwender kann zwar sehr genaue Messungen durchführen, hat aber dennoch Probleme mit der Konsistenz der Messwerte, insbesondere über größere Entfernungen, da die Reflexionen dazu neigen, sich auszuweiten oder leicht unscharf zu werden. Auch ein nicht perfekt flaches Ziel und ein langer Blick durch die Linse führen zu zusätzlichen Fehlern.

Ein Planortungsgerät ist einfach unsinnig. Dieses Gerät verwendet einen einigermaßen geraden (im Vergleich zu einem extrem geraden, kollimierten oder Laserlichtstrahl) als Referenz. Nicht nur, dass das mechanische Gerät einen Indikator mit einer Auflösung von normalerweise nur 20 µ-Zoll verwendet, sondern auch die Ungeradheit des Stabes und unterschiedliche Materialien tragen erheblich zu Messfehlern bei. Unserer Meinung nach würde kein kompetentes Labor ein Planortungsgerät als Endprüfgerät verwenden, obwohl die Methode akzeptabel ist.

Elektronische Nivelliere orientieren sich an der Schwerkraft. Differenzielle elektronische Nivelliere sind vibrationsbeständig. Sie haben eine Auflösung von nur 0,1 Bogensekunde und messen schnell und präzise. Der Fehlerbeitrag eines erfahrenen Bedieners ist sehr gering. Weder Plane Locators noch Autokollimatoren liefern computergenerierte topografische (Abbildung 1) oder isometrische (Abbildung 2) Darstellungen der Oberfläche.

Abbildung 2

Ein ordnungsgemäßer Ebenheitstest der Oberfläche

Die Prüfung der Oberflächenebenheit ist ein so wichtiger Bestandteil dieser Arbeit, dass ich sie am Anfang hätte platzieren sollen. Wie bereits erwähnt, ist die Fed-Spezifikation GGG-p-463c KEIN Kalibrierverfahren. Sie dient als Leitfaden für viele Aspekte von Granit in Messqualität, der für eine Bundesbehörde bestimmt ist, und umfasst auch Prüfmethoden, Toleranzen und Güteklassen. Behauptet ein Auftragnehmer, die Fed-Spezifikationen eingehalten zu haben, wird der Ebenheitswert nach der Moody-Methode ermittelt.

Moody war ein Wissenschaftler aus den 50er Jahren, der eine mathematische Methode entwickelte, um die Gesamtflachheit zu bestimmen und die Ausrichtung der getesteten Linien zu berücksichtigen, ob sie in derselben Ebene nahe genug beieinander liegen. Seitdem hat sich nichts geändert. Allied Signal versuchte, die mathematische Methode zu verbessern, kam jedoch zu dem Schluss, dass die Unterschiede so gering waren, dass sich der Aufwand nicht lohnte.

Wenn ein Messplattenbauer elektronische Wasserwaagen oder Laser verwendet, wird er bei den Berechnungen vom Computer unterstützt. Ohne Computerunterstützung muss der Techniker mit Autokollimation die Messwerte manuell berechnen. In der Praxis ist dies jedoch nicht möglich. Es dauert zu lange und kann, ehrlich gesagt, zu anspruchsvoll sein. Bei einer Ebenheitsprüfung mit der Moody-Methode prüft der Techniker acht Linien in einer Union-Jack-Konfiguration auf Geradlinigkeit.

Die Moody-Methode

Die Moody-Methode ist eine mathematische Methode, um festzustellen, ob die acht Linien auf derselben Ebene liegen. Andernfalls erhält man lediglich acht gerade Linien, die möglicherweise auf oder nahe derselben Ebene liegen. Ein Auftragnehmer, der behauptet, die Fed-Spezifikation einzuhalten und Autokollimation verwendet,mussGeneriert acht Datenseiten. Eine Seite für jede geprüfte Zeile, um seine Prüfung, Reparatur oder beides nachzuweisen. Andernfalls hat der Auftragnehmer keine Ahnung, wie hoch der tatsächliche Ebenheitswert ist.

Ich bin sicher, wenn Sie zu denen gehören, die ihre Platten von einem Auftragnehmer mit Autokollimation kalibrieren lassen, haben Sie diese Seiten noch nie gesehen! Abbildung 3 ist ein Beispiel fürnur einsAcht Seiten sind nötig, um die Gesamtflachheit zu berechnen. Ein Hinweis auf diese Unwissenheit und Bosheit sind gerundete Zahlen in Ihrem Bericht. Zum Beispiel 200, 400, 650 usw. Ein korrekt berechneter Wert ist eine reelle Zahl. Zum Beispiel 325,4 u In. Wenn der Auftragnehmer die Moody-Methode verwendet und der Techniker die Werte manuell berechnet, erhalten Sie acht Seiten mit Berechnungen und eine isometrische Darstellung. Die isometrische Darstellung zeigt die unterschiedlichen Höhen entlang der verschiedenen Linien und den Abstand zwischen den ausgewählten Schnittpunkten.

Abbildung 3(Um die Ebenheit manuell zu berechnen, sind acht Seiten wie diese erforderlich. Fragen Sie unbedingt nach, warum Sie diese Seite nicht erhalten, wenn Ihr Auftragnehmer Autokollimation verwendet!)

Abbildung 4

Techniker von Dimensional Gauge verwenden bevorzugt Differenzialnivelliere (Abbildung 4), um die kleinsten Winkeländerungen von Messstation zu Messstation zu messen. Die Nivelliere haben eine Auflösung von bis zu 0,1 Bogensekunde (5 Zoll bei 4-Zoll-Schlitten), sind extrem stabil und werden weder durch Vibrationen, Messdistanzen, Luftströmungen, Ermüdung des Bedieners, Luftverschmutzung noch durch die bei anderen Geräten auftretenden Probleme beeinträchtigt. Mit Computerunterstützung lässt sich die Aufgabe relativ schnell erledigen und topografische und isometrische Diagramme erstellen, die die Verifizierung und vor allem die Reparatur belegen.

Ein richtiger Wiederholbarkeitstest

Die Wiederholgenauigkeit ist der wichtigste Test. Die Ausrüstung, die wir für den Wiederholgenauigkeitstest verwenden, besteht aus einer Wiederholgenauigkeitsvorrichtung, einem LVDT und einem Verstärker, der für hochauflösende Messungen erforderlich ist. Wir stellen den LVDT-Verstärker auf eine Mindestauflösung von 10 u-Zoll bzw. 5 u-Zoll für hochpräzise Platten ein.

Die Verwendung eines mechanischen Indikators mit einer Auflösung von nur 20 u-Zoll ist nutzlos, wenn Sie eine Wiederholbarkeitsanforderung von 35 u-Zoll prüfen möchten. Indikatoren haben eine Messunsicherheit von 40 u-Zoll! Die Messwiederholungskonfiguration imitiert eine Höhenmessgerät-/Teilekonfiguration.

Wiederholgenauigkeit ist NICHT dasselbe wie Gesamtebenheit (mittlere Ebene). Ich stelle mir die Wiederholgenauigkeit bei Granit gerne als konsistente Radiusmessung vor.

Abbildung 5

Wenn Sie die Wiederholgenauigkeit einer runden Kugel prüfen, haben Sie nachgewiesen, dass sich der Radius der Kugel nicht verändert hat. (Das ideale Profil einer ordnungsgemäß reparierten Platte hat eine konvexe, gewölbte Form.) Es ist jedoch offensichtlich, dass die Kugel nicht flach ist. Zumindest nicht so ganz. Auf extrem kurzer Distanz ist sie flach. Da bei den meisten Prüfarbeiten ein Höhenmessgerät in unmittelbarer Nähe des Werkstücks eingesetzt wird, ist die Wiederholgenauigkeit die wichtigste Eigenschaft einer Granitplatte. Sie ist wichtiger als die Gesamtebenheit, es sei denn, ein Benutzer prüft die Geradheit eines langen Werkstücks.

Stellen Sie sicher, dass Ihr Auftragnehmer einen Wiederholungstest durchführt. Eine Platte kann einen Wiederholungstest deutlich außerhalb der Toleranz aufweisen, aber dennoch einen Ebenheitstest bestehen! Erstaunlicherweise kann ein Labor eine Akkreditierung für Tests erhalten, die keinen Wiederholungstest beinhalten. Ein Labor, das nicht reparieren kann oder nicht sehr gut darin ist, führt bevorzugt nur Ebenheitstests durch. Die Ebenheit ändert sich selten, es sei denn, Sie bewegen die Platte.

Die Wiederholungsmessung ist am einfachsten, beim Läppen jedoch am schwierigsten. Stellen Sie sicher, dass Ihr Auftragnehmer die Wiederholgenauigkeit wiederherstellen kann, ohne die Oberfläche zu „verformen“ oder Wellen zu hinterlassen.

Delta T-Test

Bei diesem Test wird die TATSÄCHLICHE Temperatur des Steins an seiner Ober- und Unterseite gemessen und die Differenz, Delta T, berechnet, um sie im Zertifikat anzugeben.

Es ist wichtig zu wissen, dass der durchschnittliche Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit 3,5 uIn/Zoll/Grad beträgt. Der Einfluss von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit auf eine Granitplatte ist vernachlässigbar. Eine Oberflächenplatte kann jedoch selbst bei einer Temperaturdifferenz von 0,3 bis 0,5 Grad Fahrenheit (Delta T) ihre Toleranzgrenze überschreiten oder sich manchmal verbessern. Es ist wichtig zu wissen, ob die Temperaturdifferenz innerhalb von 0,12 Grad Fahrenheit (Delta T) der Differenz zur letzten Kalibrierung liegt.

Es ist auch wichtig zu wissen, dass die Arbeitsfläche einer Platte in Richtung Wärme wandert. Wenn die Oberseite wärmer ist als die Unterseite, steigt die Oberseite. Ist die Unterseite wärmer, was selten vorkommt, sinkt die Oberseite. Für einen Qualitätsmanager oder Techniker reicht es nicht zu wissen, dass die Platte zum Zeitpunkt der Kalibrierung oder Reparatur flach und wiederholbar ist, sondern zu wissen, wie hoch ihr Delta T zum Zeitpunkt der letzten Kalibrierungsprüfung war. In kritischen Situationen kann ein Benutzer durch eigene Messung des Delta T feststellen, ob eine Platte ausschließlich aufgrund von Delta T-Schwankungen außerhalb der Toleranz liegt. Glücklicherweise benötigt Granit viele Stunden oder sogar Tage, um sich an eine Umgebung zu gewöhnen. Geringe Schwankungen der Umgebungstemperatur im Tagesverlauf wirken sich nicht darauf aus. Aus diesen Gründen geben wir weder die Umgebungstemperatur noch die Luftfeuchtigkeit bei der Kalibrierung an, da die Auswirkungen vernachlässigbar sind.

Granitplattenverschleiß

Granit ist zwar härter als Stahlplatten, dennoch bilden sich auf der Oberfläche von Granit Vertiefungen. Wiederholtes Bewegen von Teilen und Messgeräten auf der Messplatte ist die größte Verschleißursache, insbesondere wenn derselbe Bereich ständig benutzt wird. Schmutz und Schleifstaub, die auf der Plattenoberfläche verbleiben, beschleunigen den Verschleiß, da sie zwischen Teile oder Messgeräte und die Granitoberfläche gelangen. Beim Bewegen von Teilen und Messgeräten über die Oberfläche ist Schleifstaub meist die Ursache für zusätzlichen Verschleiß. Ich empfehle dringend regelmäßiges Reinigen, um den Verschleiß zu reduzieren. Wir haben Verschleiß an Platten beobachtet, der durch tägliche UPS-Paketlieferungen auf den Platten verursacht wurde! Diese lokalen Verschleißbereiche beeinträchtigen die Messwerte der Kalibrierungswiederholbarkeitsprüfung. Vermeiden Sie Verschleiß durch regelmäßiges Reinigen.

Granitplattenreinigung

Um die Platte sauber zu halten, entfernen Sie Schleifstaub mit einem Staubtuch. Drücken Sie nur ganz leicht, damit keine Klebereste zurückbleiben. Ein gut benutztes Staubtuch eignet sich hervorragend zum Aufsaugen von Schleifstaub zwischen den Reinigungen. Arbeiten Sie nicht an derselben Stelle. Bewegen Sie Ihren Aufbau um die Platte herum und verteilen Sie den Verschleiß. Sie können eine Platte problemlos mit Alkohol reinigen, beachten Sie jedoch, dass die Oberfläche dadurch vorübergehend abkühlt. Wasser mit etwas Seife eignet sich hervorragend. Handelsübliche Reiniger wie Starrett's Cleaner eignen sich ebenfalls hervorragend, achten Sie jedoch darauf, dass Sie alle Seifenreste von der Oberfläche entfernen.

Granitplattenreparatur

Es sollte mittlerweile klar sein, wie wichtig es ist, dass Ihr Prüfplatten-Hersteller eine kompetente Kalibrierung durchführt. Die „Clearing House“-Labore, die „Alles mit einem Anruf“-Programme anbieten, verfügen selten über einen Techniker, der Reparaturen durchführen kann. Selbst wenn sie Reparaturen anbieten, verfügen sie nicht immer über die nötige Erfahrung, wenn die Prüfplatte deutlich außerhalb der Toleranz liegt.

Wenn Sie erfahren, dass ein Schild aufgrund extremer Abnutzung nicht mehr repariert werden kann, rufen Sie uns an. Höchstwahrscheinlich können wir die Reparatur durchführen.

Unsere Techniker absolvieren eine ein- bis eineinhalbjährige Ausbildung bei einem Meister für Oberflächenplatten. Als Meister für Oberflächenplatten definieren wir jemanden, der seine Ausbildung abgeschlossen hat und über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der Kalibrierung und Reparatur von Oberflächenplatten verfügt. Bei Dimensional Gauge beschäftigen wir drei Meister mit insgesamt über 60 Jahren Erfahrung. Einer unserer Meister steht Ihnen in schwierigen Situationen jederzeit mit Rat und Tat zur Seite. Alle unsere Techniker haben Erfahrung mit der Kalibrierung von Oberflächenplatten aller Größen, von klein bis sehr groß, unter unterschiedlichen Umgebungsbedingungen, in verschiedenen Branchen und bei größeren Verschleißproblemen.

Fed Specs legen eine spezifische Oberflächenanforderung von 16 bis 64 arithmetischer Mittenrauheit (AA) fest. Wir bevorzugen eine Oberflächenbeschaffenheit im Bereich von 30–35 AA. Diese Rauheit ist gerade ausreichend, um sicherzustellen, dass sich Teile und Messgeräte reibungslos bewegen und nicht an der Messplatte kleben oder sich verziehen.

Bei Reparaturen prüfen wir die Platte auf korrekte Montage und Ebenheit. Wir verwenden das Trockenläppverfahren. Bei extremem Verschleiß, der einen erheblichen Granitabtrag erfordert, verwenden wir das Nassläppverfahren. Unsere Techniker räumen gründlich, schnell und präzise auf. Das ist wichtig, denn die Kosten für die Granitplattenwartung beinhalten Ihre Ausfallzeiten und Produktionsausfälle. Eine kompetente Reparatur ist von größter Bedeutung, und Sie sollten einen Dienstleister niemals nach Preis oder Bequemlichkeit auswählen. Manche Kalibrierungsarbeiten erfordern hochqualifiziertes Personal. Wir bieten diese Fähigkeiten.

Endgültige Kalibrierungsberichte

Für jede Reparatur und Kalibrierung einer Messplatte erstellen wir detaillierte, professionelle Berichte. Unsere Berichte enthalten zahlreiche wichtige und relevante Informationen. Die meisten der von uns bereitgestellten Informationen werden gemäß den Fed-Spezifikationen benötigt. Abgesehen von den Angaben in anderen Qualitätsstandards wie ISO/IEC-17025 gelten folgende Mindestanforderungen für Berichte:

1. Größe in Fuß (X' x X')

1. Farbe
2. Stil (bezieht sich auf keine Klemmleisten oder zwei oder vier Leisten)
3. Geschätzter Elastizitätsmodul
4. Mittlere Ebenentoleranz (bestimmt durch Güte/Größe)
5. Toleranz für wiederholtes Lesen (bestimmt durch die diagonale Länge in Zoll)
6. Mittlere Ebene wie gefunden
7. Mittlere Ebene wie links
8. Wiederholen Sie das Lesen, wie gefunden
9. Wiederholen Sie das Lesen wie links
10. Delta T (Temperaturdifferenz zwischen Ober- und Unterseite)

Wenn der Techniker Läpp- oder Reparaturarbeiten an der Richtplatte durchführen muss, wird dem Kalibrierungszertifikat eine topografische oder isometrische Darstellung beigefügt, um eine gültige Reparatur nachzuweisen.

Ein Wort zu ISO/IEC-17025-Akkreditierungen und den Laboren, die sie besitzen

Nur weil ein Labor für die Kalibrierung von Messplatten akkreditiert ist, heißt das nicht zwangsläufig, dass es weiß, was es tut, geschweige denn, dass es es korrekt ausführt! Ebenso wenig bedeutet es zwangsläufig, dass das Labor Reparaturen durchführen kann. Die Akkreditierungsstellen unterscheiden nicht zwischen Verifizierung und Kalibrierung (Reparatur).Aund ich kenne vielleicht einen2Akkreditierungsstellen, dieLbindenAIch würde meinem Hund ein Band umbinden, wenn ich ihnen genug Geld zahle! Es ist eine traurige Tatsache. Ich habe Labore gesehen, die eine Akkreditierung erhielten, obwohl sie nur einen der drei erforderlichen Tests durchgeführt hatten. Darüber hinaus habe ich Labore gesehen, die mit unrealistischen Unsicherheiten akkreditiert wurden, ohne jeglichen Nachweis oder Nachweis, wie sie die Werte berechnet haben. Das ist alles bedauerlich.

Summe

Die Rolle von Präzisionsgranitplatten darf nicht unterschätzt werden. Die ebene Referenzfläche, die Granitplatten bieten, bildet die Grundlage für alle weiteren Messungen.

Sie können die modernsten, genauesten und vielseitigsten Messgeräte verwenden. Genaue Messungen sind jedoch schwierig, wenn die Referenzfläche nicht eben ist. Einmal sagte mir ein potenzieller Kunde: „Na ja, es ist ja nur Stein!“ Meine Antwort: „Okay, Sie haben Recht, und es ist definitiv nicht gerechtfertigt, Experten mit der Wartung Ihrer Messplatten zu beauftragen.“

Der Preis ist nie ein guter Grund, sich für einen Anbieter von Oberflächenplatten zu entscheiden. Einkäufer, Buchhalter und eine beunruhigende Anzahl von Qualitätsingenieuren verstehen nicht immer, dass die Neuzertifizierung von Granitplatten nicht mit der Neuzertifizierung eines Mikrometers, Messschiebers oder Digitalmultimeters vergleichbar ist.

Manche Instrumente erfordern Fachwissen, nicht einen niedrigen Preis. Trotzdem sind unsere Preise sehr fair. Vor allem, weil wir uns darauf verlassen können, dass wir die Arbeit korrekt ausführen. Wir bieten einen Mehrwert, der die Anforderungen von ISO-17025 und den Bundesspezifikationen deutlich übertrifft.

Präzisions-Granitbasis kann die Leistung von Werkzeugmaschinen verbessern

Die Anforderungen im Maschinenbau allgemein und im Werkzeugmaschinenbau im Besonderen steigen stetig. Das Erreichen höchster Präzisions- und Leistungswerte ohne steigende Kosten ist eine ständige Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit. Das Maschinenbett ist dabei ein entscheidender Faktor. Daher setzen immer mehr Werkzeugmaschinenhersteller auf Granit. Aufgrund seiner physikalischen Eigenschaften bietet er klare Vorteile, die mit Stahl oder Polymerbeton nicht erreicht werden können.

Granit ist ein sogenanntes vulkanisches Tiefengestein und verfügt über eine sehr dichte und homogene Struktur mit einem äußerst niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, geringer Wärmeleitfähigkeit und hoher Schwingungsdämpfung.

Im Folgenden erfahren Sie, warum die weit verbreitete Meinung, Granit sei hauptsächlich nur als Maschinenbasis für High-End-Koordinatenmessgeräte geeignet, längst überholt ist und warum dieser Naturwerkstoff als Werkzeugmaschinenbasis auch für hochpräzise Werkzeugmaschinen eine sehr vorteilhafte Alternative zu Stahl oder Gusseisen darstellt.

Wir können Granitkomponenten für dynamische Bewegung, Granitkomponenten für Linearmotoren, Granitkomponenten für NDT, Granitkomponenten für Röntgenstrahlen, Granitkomponenten für CMM, Granitkomponenten für CNC, Granitpräzisionskomponenten für Laser, Granitkomponenten für die Luft- und Raumfahrt, Granitkomponenten für Präzisionstische herstellen …

Hoher Mehrwert ohne Mehrkosten
Der zunehmende Einsatz von Granit im Maschinenbau liegt weniger am massiven Anstieg des Stahlpreises. Vielmehr liegt es daran, dass der Mehrwert für die Werkzeugmaschine, der mit einem Maschinenbett aus Granit erzielt wird, mit sehr geringen oder gar keinen Mehrkosten möglich ist. Das belegen Kostenvergleiche namhafter Werkzeugmaschinenhersteller in Deutschland und Europa.

Der deutliche Gewinn an thermodynamischer Stabilität, Schwingungsdämpfung und Langzeitpräzision, den Granit ermöglicht, lässt sich mit einem Gusseisen- oder Stahlbett nicht oder nur mit relativ hohem Aufwand erreichen. So können thermische Fehler bis zu 75 % des Gesamtfehlers einer Maschine ausmachen, deren Kompensation oft softwareseitig versucht wird – mit mäßigem Erfolg. Aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit bietet Granit die bessere Grundlage für Langzeitpräzision.

Mit einer Toleranz von 1 μm erfüllt Granit problemlos die Ebenheitsanforderungen nach DIN 876 für den Genauigkeitsgrad 00. Mit einem Wert von 6 auf der Härteskala von 1 bis 10 ist er extrem hart und erreicht mit seinem spezifischen Gewicht von 2,8 g/cm³ nahezu den Wert von Aluminium. Daraus ergeben sich zusätzliche Vorteile wie höhere Vorschübe, höhere Achsbeschleunigungen und eine Verlängerung der Standzeiten bei spanenden Werkzeugmaschinen. Der Wechsel von einem Gussbett zu einem Granitmaschinenbett hebt die jeweilige Werkzeugmaschine somit in puncto Präzision und Leistung in die High-End-Klasse – und das ohne Mehrkosten.

Verbesserter ökologischer Fußabdruck von Granit
Im Gegensatz zu Werkstoffen wie Stahl oder Gusseisen muss Naturstein nicht mit großem Energieaufwand und ohne Zusatzstoffe hergestellt werden. Für den Abbau und die Oberflächenbehandlung werden nur relativ geringe Mengen Energie benötigt. Dies führt zu einem überlegenen ökologischen Fußabdruck, der selbst am Ende des Maschinenlebens den des Werkstoffs Stahl übertrifft. Das Granitbett kann die Basis für eine neue Maschine bilden oder für ganz andere Zwecke, beispielsweise zum Zerkleinern im Straßenbau, eingesetzt werden.

Auch an Granit herrscht kein Mangel. Es handelt sich um ein Tiefengestein, das aus Magma in der Erdkruste entstanden ist. Es ist über Millionen von Jahren „gereift“ und steht als natürliche Ressource auf fast allen Kontinenten, darunter auch in ganz Europa, in sehr großen Mengen zur Verfügung.

Fazit: Die zahlreichen nachweisbaren Vorteile von Granit gegenüber Stahl oder Gusseisen begründen die zunehmende Bereitschaft von Maschinenbauern, diesen natürlichen Werkstoff als Basis für hochpräzise und leistungsstarke Werkzeugmaschinen zu nutzen. Detaillierte Informationen zu den für Werkzeugmaschinen und den Maschinenbau vorteilhaften Eigenschaften von Granit finden Sie in diesem weiterführenden Artikel.

Eine Wiederholungsmessung ist eine Messung lokaler Ebenheitsbereiche. Die Spezifikation der Wiederholungsmessung besagt, dass sich eine Messung an einer beliebigen Stelle der Plattenoberfläche innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt. Eine strengere Kontrolle der lokalen Ebenheit als der Gesamtebenheit garantiert eine allmähliche Veränderung des Oberflächenebenheitsprofils und minimiert so lokale Fehler.

Die meisten Hersteller, auch Importmarken, halten sich an die Federal Specification für Gesamtebenheitstoleranzen, übersehen jedoch häufig die Wiederholungsmessungen. Viele der heute auf dem Markt erhältlichen preiswerten Platten garantieren keine Wiederholungsmessungen. Ein Hersteller, der keine Wiederholungsmessungen garantiert, produziert KEINE Platten, die den Anforderungen von ASME B89.3.7-2013, der Federal Specification GGG-P-463c oder DIN 876, GB, JJS usw. entsprechen.

Beides ist entscheidend, um eine präzise Oberfläche für genaue Messungen zu gewährleisten. Die Ebenheitsspezifikation allein reicht nicht aus, um Messgenauigkeit zu garantieren. Nehmen wir beispielsweise eine 36 x 48 Prüfplatte der Güteklasse A, die NUR die Ebenheitsspezifikation von 0,000300 Zoll erfüllt. Wenn das zu prüfende Werkstück mehrere Spitzen überbrückt und sich das verwendete Messgerät an einer niedrigen Stelle befindet, kann der Messfehler in einem Bereich die volle Toleranz von 0,000300 Zoll betragen! Tatsächlich kann er sogar noch höher sein, wenn das Messgerät auf der Neigung einer Schräge liegt.

Abhängig von der Neigung und der Armlänge des verwendeten Messgeräts sind Fehler von 0,000600 bis 0,000800 Zoll möglich. Hätte diese Platte eine Wiederholungsmessungsspezifikation von 0,000050 Zoll FIR, wäre der Messfehler unabhängig von der Messstelle kleiner als 0,000050 Zoll. Ein weiteres Problem, das üblicherweise auftritt, wenn ein ungeschulter Techniker versucht, eine Platte vor Ort zu erneuern, ist die alleinige Verwendung von Wiederholungsmessungen zur Zertifizierung einer Platte.

Die zur Überprüfung der Wiederholbarkeit verwendeten Instrumente sind NICHT für die Prüfung der Gesamtebenheit ausgelegt. Bei Nullstellung auf einer perfekt gekrümmten Oberfläche zeigen sie weiterhin Null an, unabhängig davon, ob die Oberfläche perfekt eben oder perfekt konkav bzw. konvex (1,27 cm) ist! Sie prüfen lediglich die Gleichmäßigkeit der Oberfläche, nicht die Ebenheit. Nur eine Platte, die sowohl die Ebenheitsspezifikation als auch die Wiederholungsmessspezifikation erfüllt, erfüllt tatsächlich die Anforderungen der ASME B89.3.7-2013 oder der Federal Specification GGG-P-463c.

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Ja, aber sie können nur für einen bestimmten vertikalen Temperaturgradienten garantiert werden. Die Auswirkungen der Wärmeausdehnung auf die Platte können bei einer Änderung des Gradienten leicht zu einer Genauigkeitsänderung führen, die die Toleranz überschreitet. In einigen Fällen kann die von der Deckenbeleuchtung absorbierte Wärme, wenn die Toleranz eng genug ist, über mehrere Stunden hinweg eine ausreichend große Gradientenänderung bewirken.

Granit hat einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von ca. 0,0000035 Zoll pro Zoll pro 1 °F. Beispiel: Eine 36 x 48 x 8 Zoll große Messplatte hat eine Genauigkeit von 0,000075 Zoll (1/2 der Güteklasse AA) bei einem Gefälle von 0 °F, wobei Ober- und Unterseite die gleiche Temperatur haben. Erwärmt sich die Oberseite der Platte bis zu einem Punkt, der 1 °F wärmer ist als die Unterseite, ändert sich die Genauigkeit auf 0,000275 Zoll (konvex). Daher sollte die Bestellung einer Platte mit einer engeren Toleranz als der Güteklasse AA nur bei ausreichender Klimatisierung in Betracht gezogen werden.

Eine Messplatte sollte an drei Punkten abgestützt werden, idealerweise 20 % der Länge von den Enden der Platte entfernt. Zwei Stützen sollten 20 % der Breite von den Längsseiten entfernt sein, die verbleibende Stütze sollte mittig platziert sein. Nur drei Punkte können stabil auf einer anderen Oberfläche als einer Präzisionsoberfläche aufliegen.

Die Platte sollte während der Produktion an diesen Punkten und im Gebrauch nur an diesen drei Punkten abgestützt werden. Bei der Abstützung an mehr als drei Punkten wird die Platte durch verschiedene Kombinationen von drei Punkten gestützt, die nicht dieselben drei Punkte sind, an denen sie während der Produktion abgestützt wurde. Dies führt zu Fehlern, da sich die Platte an die neue Stützanordnung anpasst. Alle Stahlständer von zhhimg verfügen über Stützbalken, die auf die entsprechenden Stützpunkte ausgerichtet sind.

Bei ordnungsgemäßer Lagerung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn Ihre Anwendung dies erfordert. Um die Genauigkeit einer ordnungsgemäß gelagerten Platte zu gewährleisten, ist eine Nivellierung nicht erforderlich.

Warum Granit wählen fürMaschinensockelUndMesstechnikkomponenten?

Die Antwort lautet „Ja“ für fast jede Anwendung. Zu den Vorteilen von Granit gehören: Kein Rost oder Korrosion, nahezu unempfindlich gegen Verziehen, kein Ausgleichsbuckel bei Kerben, längere Lebensdauer, sanftere Bewegung, höhere Präzision, praktisch nicht magnetisch, niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient und geringe Wartungskosten.

Granit ist ein magmatisches Gestein, das aufgrund seiner extremen Festigkeit, Dichte, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit abgebaut wird. Granit ist aber auch vielseitig einsetzbar – er eignet sich nicht nur für Quadrate und Rechtecke! Starrett Tru-Stone arbeitet regelmäßig mit Granitkomponenten in allen Formen, Winkeln und Kurven – und erzielt dabei hervorragende Ergebnisse.

Dank unserer hochmodernen Verarbeitung können Schnittflächen außergewöhnlich eben sein. Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von Maschinengestellen und Messkomponenten in Sondergrößen und -ausführungen. Granit ist:

bearbeitbar
präzise flach, wenn geschnitten und fertiggestellt
rostbeständig
dauerhaft
lang anhaltende
Granitkomponenten sind zudem leicht zu reinigen. Achten Sie bei der Gestaltung individueller Designs auf Granit, da dieser überragende Eigenschaften bietet.

NORMEN/ ANWENDUNGEN MIT HOHER VERSCHLEIßBEANSPRUCHUNG
Der von ZhongHui für unsere Standard-Oberflächenplatten verwendete Granit hat einen hohen Quarzanteil, der für höhere Verschleißfestigkeit und Beschädigungsbeständigkeit sorgt. Unsere Farben Superior Black und Crystal Pink haben eine geringe Wasseraufnahme und minimieren so das Rostrisiko Ihrer Präzisionsmessgeräte beim Auflegen auf die Platten. Die von ZhongHui angebotenen Granitfarben reduzieren Blendeffekte und sorgen so für eine geringere Augenbelastung der Benutzer. Wir haben unsere Granitarten unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnung ausgewählt, um diesen Aspekt zu minimieren.

KUNDENSPEZIFISCHE ANWENDUNGEN
Wenn Ihre Anwendung eine Platte mit individuellen Formen, Gewindeeinsätzen, Schlitzen oder anderen Bearbeitungen erfordert, sollten Sie ein Material wie Schwarzdiabas wählen. Dieses natürliche Material bietet überlegene Steifigkeit, hervorragende Schwingungsdämpfung und verbesserte Bearbeitbarkeit.

Ja, sofern sie nicht zu stark abgenutzt sind. Unsere Werkseinstellung und -ausrüstung bieten optimale Bedingungen für eine korrekte Plattenkalibrierung und gegebenenfalls Nacharbeit. Liegt eine Platte innerhalb von 0,001 Zoll der erforderlichen Toleranz, kann sie in der Regel vor Ort nachbearbeitet werden. Liegt eine Platte so weit abgenutzt, dass sie mehr als 0,001 Zoll außerhalb der Toleranz liegt, oder weist sie starke Löcher oder Kerben auf, muss sie vor dem Nachbearbeiten zum Schleifen ins Werk geschickt werden.

Bei der Auswahl eines Kalibrier- und Oberflächentechnikers vor Ort ist größte Sorgfalt geboten. Wir empfehlen Ihnen dringend, bei der Auswahl Ihres Kalibrierungsdienstes vorsichtig zu sein. Fragen Sie nach einer Akkreditierung und stellen Sie sicher, dass die vom Techniker verwendeten Geräte über eine von der National Inspection Institution (NIP) rückführbare Kalibrierung verfügen. Es dauert viele Jahre, das richtige Läppen von Präzisionsgranit zu erlernen.

ZhongHui bietet schnelle Kalibrierzeiten in unserem Werk. Senden Sie Ihre Platten nach Möglichkeit zur Kalibrierung ein. Ihre Qualität und Ihr Ruf hängen von der Genauigkeit Ihrer Messinstrumente, einschließlich der Messplatten, ab!

Unsere schwarzen Oberflächenplatten haben eine deutlich höhere Dichte und sind bis zu dreimal so steif. Daher muss eine Platte aus schwarzem Material nicht so dick sein wie eine Granitplatte gleicher Größe, um eine gleiche oder höhere Biegefestigkeit zu gewährleisten. Geringere Dicke bedeutet weniger Gewicht und geringere Versandkosten.

Hüten Sie sich vor anderen, die schwarzen Granit minderer Qualität in gleicher Dicke verwenden. Wie bereits erwähnt, variieren die Eigenschaften von Granit, wie die von Holz oder Metall, je nach Material und Farbe und sind kein zuverlässiger Indikator für Steifigkeit, Härte oder Verschleißfestigkeit. Tatsächlich sind viele Arten von schwarzem Granit und Diabas sehr weich und nicht für die Anwendung als Oberflächenplatte geeignet.

Nein. Die für die Überarbeitung dieser Teile erforderliche Spezialausrüstung und Schulung erfordert, dass sie zur Kalibrierung und Überarbeitung an das Werk zurückgeschickt werden.

Ja. Keramik und Granit haben ähnliche Eigenschaften, und die gleichen Methoden zum Kalibrieren und Läppen von Granit können auch für Keramikgegenstände verwendet werden. Keramik ist schwieriger zu läppen als Granit, was zu höheren Kosten führt.

Ja, vorausgesetzt, die Einsätze liegen unterhalb der Oberfläche. Liegen Stahleinsätze bündig mit oder über der Oberfläche, müssen sie vor dem Läppen der Platte plangeschliffen werden. Bei Bedarf bieten wir diesen Service an.

Ja. Stahleinsätze mit dem gewünschten Gewinde (englisch oder metrisch) können an den gewünschten Stellen mit Epoxidharz in die Platte eingeklebt werden. ZhongHui verwendet CNC-Maschinen, um engste Einsatzpositionen innerhalb von +/- 0,005 Zoll zu erreichen. Für weniger kritische Einsätze beträgt unsere Positionstoleranz für Gewindeeinsätze ± 0,060 Zoll. Weitere Optionen sind Stahl-T-Stange und Schwalbenschwanznuten, die direkt in den Granit eingearbeitet werden.

Einsätze, die ordnungsgemäß mit hochfestem Epoxidharz verbunden und gut verarbeitet sind, halten hohen Torsions- und Scherkräften stand. In einem kürzlich durchgeführten Test mit 3/8"-16-Gewindeeinsätzen maß ein unabhängiges Prüflabor die erforderliche Kraft, um einen epoxidharzgebundenen Einsatz von einer Oberflächenplatte zu ziehen. Zehn Platten wurden getestet. In neun dieser zehn Fälle brach der Granit zuerst. Die durchschnittliche Belastung am Bruchpunkt betrug 10.020 lbs (4,5 kg) für grauen und 12.310 lbs (5,4 kg) für schwarzen Granit. Im einzigen Fall, in dem sich ein Einsatz von der Platte löste, betrug die Belastung am Bruchpunkt 12.990 lbs (5,4 kg)! Bildet ein Werkstück eine Brücke über den Einsatz und wird ein extremes Drehmoment angewendet, kann eine ausreichende Kraft erzeugt werden, um den Granit zu brechen. Unter anderem aus diesem Grund gibt ZhongHui Richtlinien für das maximal zulässige Drehmoment an, das auf epoxidharzgebundene Einsätze angewendet werden kann: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, aber nur in unserem Werk. Hier können wir fast jede Platte wieder in einen neuwertigen Zustand versetzen, in der Regel für weniger als die Hälfte der Kosten eines Ersatzteils. Beschädigte Kanten können kosmetisch ausgebessert, tiefe Rillen, Kerben und Löcher ausgeschliffen und die angebrachten Stützen ausgetauscht werden. Darüber hinaus können wir Ihre Platte modifizieren, um ihre Vielseitigkeit zu erhöhen, indem wir massive oder mit Gewinde versehene Stahleinsätze hinzufügen und Schlitze oder Klemmlippen nach Ihren Vorgaben schneiden.

Warum Granit wählen?
Granit ist ein magmatisches Gestein, das vor Millionen von Jahren in der Erde entstanden ist. Es enthält viele Mineralien wie Quarz, der extrem hart und verschleißfest ist. Neben Härte und Verschleißfestigkeit weist Granit einen etwa halb so hohen Ausdehnungskoeffizienten wie Gusseisen auf. Da sein Volumengewicht etwa ein Drittel des von Gusseisen beträgt, lässt sich Granit leichter handhaben.

Für Maschinengestelle und Messtechnikkomponenten wird am häufigsten schwarzer Granit verwendet. Schwarzer Granit hat einen höheren Quarzanteil als andere Farben und ist daher am strapazierfähigsten.

Granit ist kostengünstig und die Schnittflächen können außergewöhnlich eben sein. Nicht nur lässt er sich von Hand läppen, um höchste Präzision zu erreichen, sondern auch die Nachbearbeitung kann ohne Transport der Platte oder des Tisches durchgeführt werden. Das Läppen erfolgt vollständig von Hand und ist in der Regel deutlich günstiger als die Nachbearbeitung einer Gusseisenalternative.

Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von Maschinenbasen und Messkomponenten in kundenspezifischer Größe und Ausführung, wie zum Beispiel:Granit-Oberflächenplatte.

ZhongHui produziert maßgeschneiderte Granitprodukte, die auf spezifische Messanforderungen zugeschnitten sind. Diese maßgeschneiderten Artikel variieren vongerade Kanten todrei Quadrate. Aufgrund der Vielseitigkeit des Granits ist dieKomponentenkönnen in jeder gewünschten Größe hergestellt werden, sind strapazierfähig und langlebig.

Vorteile von Granit-Oberflächenplatten
Die Bedeutung von Messungen auf einer ebenen Fläche wurde bereits im 19. Jahrhundert vom britischen Erfinder Henry Maudsley erkannt. Als Pionier der Werkzeugmaschinenindustrie erkannte er, dass für eine konsistente Teileproduktion eine feste Oberfläche für zuverlässige Messungen erforderlich ist.

Die industrielle Revolution führte zu einer Nachfrage nach Messflächen, weshalb das Maschinenbauunternehmen Crown Windley Fertigungsstandards entwickelte. Die Standards für Messplatten wurden erstmals 1904 von Crown unter Verwendung von Metall festgelegt. Als Nachfrage und Kosten für Metall stiegen, wurden alternative Materialien für die Messfläche untersucht.

In Amerika stellte der Denkmalbauer Wallace Herman fest, dass schwarzer Granit eine hervorragende Alternative zu Metall für Oberflächenplatten darstellt. Da Granit nicht magnetisch ist und nicht rostet, wurde er bald zur bevorzugten Messoberfläche.

Eine Granitmessplatte ist eine unverzichtbare Investition für Labore und Prüfeinrichtungen. Eine 600 x 600 mm große Granitmessplatte kann auf einem Stativ montiert werden. Die Stative bieten eine Arbeitshöhe von 0,86 m (34 Zoll) mit fünf einstellbaren Nivellierungspunkten.

Für zuverlässige und konsistente Messergebnisse ist eine Messplatte aus Granit unerlässlich. Da die Oberfläche eine glatte und stabile Ebene bildet, ermöglicht sie eine sorgfältige Handhabung der Instrumente.

Die Hauptvorteile von Granitoberflächenplatten sind:

• Nicht reflektierend
• Beständig gegen Chemikalien und Korrosion
• Niedriger Ausdehnungskoeffizient im Vergleich zu Wageneisen, daher weniger anfällig für Temperaturschwankungen
• Natürlich steif und strapazierfähig
• Die Oberfläche bleibt bei Kratzern unverändert
• Rostet nicht
• Nicht magnetisch
• Leicht zu reinigen und zu pflegen
• Kalibrierung und Neubeschichtung können vor Ort durchgeführt werden
• Geeignet zum Bohren von Gewindestützeinsätzen
• Hohe Vibrationsdämpfung

In vielen Werkstätten, Prüfräumen und Laboren dienen Präzisions-Granit-Messplatten als Grundlage für präzise Messungen. Da jede Längenmessung auf einer präzisen Referenzfläche basiert, von der die endgültigen Abmessungen abgeleitet werden, bieten Messplatten die optimale Referenzebene für die Werkstückprüfung und das Layout vor der Bearbeitung. Sie eignen sich zudem ideal für Höhenmessungen und das Anlegen von Oberflächen. Dank ihrer hohen Ebenheit, Stabilität, Gesamtqualität und Verarbeitung eignen sie sich zudem gut für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme. Für alle diese Messvorgänge ist es unerlässlich, Messplatten regelmäßig zu kalibrieren.

Wiederholungsmessungen und Ebenheit
Sowohl Ebenheits- als auch Wiederholungsmessungen sind entscheidend für eine präzise Oberfläche. Ebenheit kann dadurch erreicht werden, dass alle Punkte der Oberfläche innerhalb zweier paralleler Ebenen liegen: der Grundebene und der Dachebene. Der Abstand zwischen den Ebenen ergibt die Gesamtebenheit der Oberfläche. Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz und ggf. einer Gütebezeichnung versehen.

Die Ebenheitstoleranzen für drei Standardqualitäten sind in der Bundesspezifikation nach der folgenden Formel definiert:
Laborqualität AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 Zoll (einseitig)
Inspektionsklasse A = Laborklasse AA x 2
Werkzeugraum Klasse B = Labor Klasse AA x 4

Neben der Ebenheit muss auch die Wiederholbarkeit gewährleistet sein. Eine Wiederholungsmessung ist die Messung lokaler Ebenheitsbereiche. Dabei handelt es sich um eine Messung an einer beliebigen Stelle der Plattenoberfläche, die sich innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt. Die Kontrolle der lokalen Ebenheit mit einer engeren Toleranz als die Gesamtebenheit garantiert eine allmähliche Veränderung des Oberflächenebenheitsprofils und minimiert so lokale Fehler.

Um sicherzustellen, dass eine Messplatte sowohl die Ebenheits- als auch die Wiederholungsmessspezifikationen erfüllt, sollten Hersteller von Granitmessplatten die Bundesspezifikation GGG-P-463c als Grundlage für ihre Spezifikationen verwenden. Diese Norm befasst sich mit der Wiederholungsmessgenauigkeit, den Materialeigenschaften von Granitmessplatten, der Oberflächenbeschaffenheit, der Lage der Auflagepunkte, der Steifigkeit sowie zulässigen Prüfmethoden und der Installation von Gewindeeinsätzen.

Bevor eine Messplatte die angegebene Gesamtebenheit überschreitet, weist sie abgenutzte oder wellige Stifte auf. Eine monatliche Überprüfung auf Messfehler mit einem Mehrwegmessgerät identifiziert Verschleißstellen. Ein Mehrwegmessgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und die Ergebnisse mit einem elektronischen Verstärker mit hoher Vergrößerung anzeigen kann.

Überprüfen der Plattengenauigkeit
Wenn Sie ein paar einfache Richtlinien beachten, sollte eine Granit-Messplatte viele Jahre halten. Je nach Nutzung der Platte, Werkstattumgebung und erforderlicher Genauigkeit variiert die Häufigkeit der Überprüfung der Messplattengenauigkeit. Als Faustregel gilt, dass eine neue Platte innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu kalibriert werden sollte. Bei häufigem Gebrauch der Platte empfiehlt es sich, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen.

Bevor eine Messplatte die angegebene Gesamtebenheit überschreitet, weist sie abgenutzte oder wellige Stifte auf. Eine monatliche Überprüfung auf Messfehler mit einem Mehrwegmessgerät identifiziert Verschleißstellen. Ein Mehrwegmessgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und die Ergebnisse mit einem elektronischen Verstärker mit hoher Vergrößerung anzeigen kann.

Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, um eine tatsächliche Kalibrierung der Gesamtebenheit gemäß dem National Institute of Standards and Technology (NIST) zu gewährleisten. Von Zeit zu Zeit ist eine umfassende Kalibrierung durch den Hersteller oder ein unabhängiges Unternehmen erforderlich.

Abweichungen zwischen Kalibrierungen
In manchen Fällen gibt es Abweichungen zwischen den Kalibrierungen der Messplatten. Faktoren wie Oberflächenveränderungen durch Verschleiß, unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder die Verwendung nicht kalibrierter Geräte können diese Abweichungen verursachen. Die beiden häufigsten Faktoren sind jedoch Temperatur und Trägermaterial.

Eine der wichtigsten Variablen ist die Temperatur. Beispielsweise könnte die Oberfläche vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen worden sein und nicht genügend Zeit zur Normalisierung gehabt haben. Weitere Ursachen für Temperaturschwankungen sind kalte oder heiße Luft, direkte Sonneneinstrahlung, Deckenbeleuchtung oder andere Strahlungswärmequellen auf der Plattenoberfläche.

Auch der vertikale Temperaturgradient kann zwischen Winter und Sommer variieren. In manchen Fällen hat die Platte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren. Es empfiehlt sich, den vertikalen Temperaturgradienten zum Zeitpunkt der Kalibrierung aufzuzeichnen.

Eine weitere häufige Ursache für Kalibrierungsabweichungen ist eine nicht richtig gelagerte Platte. Eine Messplatte sollte an drei Punkten gelagert werden, idealerweise 20 % der Länge von den Enden der Platte entfernt. Zwei Stützen sollten 20 % der Breite von den Längsseiten entfernt sein, die verbleibende Stütze sollte mittig platziert werden.

Nur drei Punkte können fest auf einer Oberfläche ruhen, die keine Präzisionsoberfläche ist. Wenn Sie versuchen, die Platte an mehr als drei Punkten zu stützen, wird sie von verschiedenen Kombinationen von drei Punkten gestützt, die nicht dieselben drei Punkte sind, an denen sie während der Produktion gelagert war. Dies führt zu Fehlern, da sich die Platte an die neue Auflageanordnung anpasst. Erwägen Sie die Verwendung von Stahlständern mit Stützbalken, die auf die richtigen Auflagepunkte ausgerichtet sind. Ständer für diesen Zweck sind in der Regel beim Hersteller der Messplatte erhältlich.

Bei ordnungsgemäßer Lagerung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies erfordert. Um die Genauigkeit einer ordnungsgemäß gelagerten Platte zu gewährleisten, ist eine Nivellierung nicht erforderlich.

Es ist wichtig, die Platte sauber zu halten. Schleifstaub in der Luft ist in der Regel die größte Verschleißursache, da er sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festsetzt. Decken Sie die Platten ab, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer lässt sich verlängern, indem Sie die Platte abdecken, wenn sie nicht verwendet wird.

Verlängern Sie die Lebensdauer der Platte
Durch Befolgen einiger Richtlinien können Sie den Verschleiß einer Granitoberfläche verringern und letztendlich ihre Lebensdauer verlängern.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten. Schleifstaub aus der Luft ist in der Regel die größte Verschleißquelle einer Platte, da er dazu neigt, sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festzusetzen.

Es ist auch wichtig, die Platten abzudecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Drehen Sie die Platte regelmäßig, damit ein einzelner Bereich nicht übermäßig beansprucht wird. Es wird außerdem empfohlen, Stahlkontaktpads an der Messvorrichtung durch Hartmetallpads zu ersetzen.

Stellen Sie keine Speisen oder Softdrinks auf den Teller. Viele Softdrinks enthalten Kohlensäure oder Phosphorsäure, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Löcher in der Oberfläche hinterlassen kann.

Wo kann man sich erholen?
Wenn eine Granitplatte neu beschichtet werden muss, überlegen Sie, ob Sie diese Dienstleistung vor Ort oder in der Kalibrierwerkstatt durchführen lassen möchten. Es ist immer vorzuziehen, die Platte im Werk oder in einer Spezialwerkstatt neu läppen zu lassen. Ist die Platte jedoch nicht zu stark abgenutzt und liegt in der Regel innerhalb von 0,001 Zoll der geforderten Toleranz, kann sie vor Ort neu beschichtet werden. Liegt die Abnutzung einer Platte mehr als 0,001 Zoll außerhalb der Toleranz oder sind starke Löcher oder Kerben vorhanden, sollte sie vor dem Neuläppen zum Schleifen ins Werk geschickt werden.

Eine Kalibriereinrichtung verfügt über die Ausrüstung und die Werkseinstellung, die optimale Bedingungen für eine ordnungsgemäße Plattenkalibrierung und ggf. Nacharbeit bieten.

Bei der Auswahl eines Kalibrierungs- und Oberflächentechnikers vor Ort ist größte Sorgfalt geboten. Fragen Sie nach einer Akkreditierung und stellen Sie sicher, dass die vom Techniker verwendeten Geräte über eine NIST-rückführbare Kalibrierung verfügen. Erfahrung ist ebenfalls ein wichtiger Faktor, da es viele Jahre dauert, das korrekte Läppen von Präzisionsgranit zu erlernen.

Kritische Messungen beginnen mit einer Präzisions-Granitmessplatte als Basis. Durch die Verwendung einer korrekt kalibrierten Messplatte als zuverlässige Referenz verfügen Hersteller über ein wichtiges Werkzeug für zuverlässige Messungen und qualitativ hochwertigere Teile.

Checkliste für Kalibrierungsabweichungen

1. Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit zur Normalisierung.
2. Die Platte ist nicht richtig abgestützt.
3. Temperaturänderung.
4. Entwürfe.
5. Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf der Plattenoberfläche. Stellen Sie sicher, dass die Oberfläche nicht durch Deckenbeleuchtung erhitzt wird.
6. Schwankungen des vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer. Wenn möglich, sollte die vertikale Gradiententemperatur zum Zeitpunkt der Kalibrierung bekannt sein.
7. Der Platte wurde nach dem Versand nicht genügend Zeit gegeben, sich zu normalisieren.
8. Unsachgemäßer Einsatz von Prüfgeräten oder Einsatz nicht kalibrierter Geräte.
9. Oberflächenveränderung durch Abnutzung.

Technische Tipps
Da jede lineare Messung von einer genauen Referenzfläche abhängt, von der die endgültigen Abmessungen übernommen werden, bieten Messplatten die beste Referenzebene für die Werkstückprüfung und das Layout vor der Bearbeitung.

Durch die Kontrolle der lokalen Ebenheit mit einer engeren Toleranz als bei der Gesamtebenheit wird eine allmähliche Änderung des Oberflächenebenheitsprofils gewährleistet, wodurch lokale Fehler minimiert werden.