Granit ist eine Art magmatisches Gestein, das aufgrund seiner extremen Festigkeit, Dichte, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit abgebaut wird.Aber Granit ist auch sehr vielseitig – nicht nur für Quadrate und Rechtecke!Tatsächlich arbeiten wir selbstbewusst und regelmäßig mit Granitkomponenten, die in allen Formen, Winkeln und Kurven aller Variationen hergestellt werden – mit hervorragenden Ergebnissen.
Durch unsere hochmoderne Verarbeitung können Schnittflächen außergewöhnlich flach sein.Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von Maschinenbasen und Messkomponenten in Sondergrößen und -designs.Granit ist:
■ bearbeitbar
■ exakt plan geschnitten und fertig bearbeitet
■ Rostbeständig
■ langlebig
■ langlebig
Granitbauteile lassen sich zudem leicht reinigen.Wenn Sie individuelle Designs erstellen, entscheiden Sie sich aufgrund seiner hervorragenden Vorteile unbedingt für Granit.

NORMEN / ANWENDUNGEN MIT HOHEM VERSCHLEISS
Der von ZHHIMG für unsere Standard-Oberflächenplattenprodukte verwendete Granit hat einen hohen Quarzgehalt, der eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß und Beschädigung bietet.Unsere Superior Black-Farben weisen eine geringe Wasseraufnahme auf, wodurch die Möglichkeit, dass Ihre Präzisionsmessgeräte beim Aufsetzen auf die Platten rosten, minimiert wird.Die von ZHHIMG angebotenen Granitfarben führen zu weniger Blendung, was bedeutet, dass die Augen der Personen, die die Platten verwenden, weniger belastet werden.Wir haben unsere Granitarten unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnung ausgewählt, um diesen Aspekt so gering wie möglich zu halten.

INDIVIDUELLE ANWENDUNGEN
Wenn Ihre Anwendung eine Platte mit benutzerdefinierten Formen, Gewindeeinsätzen, Schlitzen oder anderen Bearbeitungen erfordert, sollten Sie ein Material wie Black Jinan Black auswählen.Dieses natürliche Material bietet überlegene Steifigkeit, hervorragende Vibrationsdämpfung und verbesserte Bearbeitbarkeit.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Farbe allein keinen Hinweis auf die physikalischen Eigenschaften des Steins gibt.Im Allgemeinen hängt die Farbe von Granit direkt mit der Anwesenheit oder Abwesenheit von Mineralien zusammen, die möglicherweise keinen Einfluss auf die Eigenschaften haben, die ein gutes Oberflächenplattenmaterial ausmachen.Es gibt rosa, graue und schwarze Granite, die sich hervorragend für Oberflächenplatten eignen, sowie schwarze, graue und rosa Granite, die für Präzisionsanwendungen völlig ungeeignet sind.Die entscheidenden Eigenschaften von Granit, die sich auf seine Verwendung als Oberflächenplattenmaterial beziehen, haben nichts mit der Farbe zu tun und sind wie folgt:
■ Steifigkeit (Durchbiegung unter Last – angegeben durch Elastizitätsmodul)
■ Härte
■ Dichte
■ Verschleißfestigkeit
■ Stabilität
■ Porosität

Wir haben viele Granitmaterialien getestet und diese Materialien verglichen.Schließlich erhalten wir das Ergebnis: Der schwarze Granit von Jinan ist das beste Material, das wir je kennengelernt haben.Indischer schwarzer Granit und südafrikanischer Granit ähneln dem schwarzen Jinan-Granit, ihre physikalischen Eigenschaften sind jedoch geringer als die des schwarzen Jinan-Granits.ZHHIMG wird weiterhin nach weiteren Granitmaterialien auf der Welt suchen und deren physikalische Eigenschaften vergleichen.

Wenn Sie mehr über den für Ihr Projekt geeigneten Granit erfahren möchten, kontaktieren Sie uns bitteinfo@zhhimg.com.

Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Standards.Es gibt viele Standards auf der Welt.
DIN-Norm, ASME B89.3.7-2013 oder Bundesspezifikation GGG-P-463c (Granitoberflächenplatten) usw. als Grundlage für ihre Spezifikationen.

Und wir können Granit-Präzisionsinspektionsplatten nach Ihren Anforderungen herstellen.Wenn Sie weitere Informationen zu weiteren Standards wünschen, können Sie sich gerne an uns wenden.

Unter Ebenheit versteht man, dass alle Punkte auf der Oberfläche in zwei parallelen Ebenen liegen, der Grundebene und der Dachebene.Das Maß für den Abstand zwischen den Ebenen ist die Gesamtebenheit der Oberfläche.Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz versehen und kann eine Sortenbezeichnung enthalten.

Beispielsweise werden die Ebenheitstoleranzen für drei Standardgüten in der Bundesspezifikation anhand der folgenden Formel definiert:
■ Laborqualität AA = (40 + Diagonale im Quadrat/25) x 0,000001 Zoll (einseitig)
■ Prüfgrad A = Laborgrad AA x 2
■ Werkzeugraumklasse B = Laborklasse AA x 4.

Für Richtplatten in Standardgröße garantieren wir Ebenheitstoleranzen, die über die Anforderungen dieser Spezifikation hinausgehen.Zusätzlich zur Ebenheit befassen sich ASME B89.3.7-2013 und die Bundesspezifikation GGG-P-463c mit Themen wie Wiederholmessgenauigkeit, Materialeigenschaften von Oberflächenplattengraniten, Oberflächenbeschaffenheit, Lage der Stützpunkte, Steifigkeit, akzeptablen Inspektionsmethoden und Installation von Gewindeeinsätze usw.

ZHHIMG-Granit-Oberflächenplatten und Granit-Inspektionsplatten erfüllen oder übertreffen alle in dieser Spezifikation festgelegten Anforderungen.Derzeit gibt es keine definierende Spezifikation für Winkelplatten, Parallelen oder Hauptquadrate aus Granit.

Und die Formeln für andere Standards finden Sie inHERUNTERLADEN.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten.In der Luft befindlicher Schleifstaub ist in der Regel die größte Ursache für den Verschleiß einer Platte, da er dazu neigt, sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festzusetzen.Zweitens decken Sie Ihren Teller ab, um ihn vor Staub und Beschädigungen zu schützen.Die Verschleißlebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird, die Platte regelmäßig gedreht wird, damit ein einzelner Bereich nicht übermäßig beansprucht wird, und indem die Stahlkontaktpads beim Messen durch Hartmetallpads ersetzt werden.Stellen Sie außerdem keine Speisen oder Erfrischungsgetränke auf den Teller.Beachten Sie, dass viele Erfrischungsgetränke entweder Kohlensäure oder Phosphorsäure enthalten, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Löcher in der Oberfläche hinterlassen können.

Dies hängt davon ab, wie die Platte verwendet wird.Wenn möglich, empfehlen wir, die Platte zu Beginn des Tages (oder der Arbeitsschicht) und am Ende noch einmal zu reinigen.Bei Verschmutzung der Platte, insbesondere durch ölige oder klebrige Flüssigkeiten, sollte diese umgehend gereinigt werden.

Reinigen Sie die Platte regelmäßig mit flüssigem oder wasserlosem ZHHIMG-Oberflächenplattenreiniger.Die Wahl der Reinigungslösungen ist wichtig.Wenn ein flüchtiges Lösungsmittel (Aceton, Lackverdünner, Alkohol usw.) verwendet wird, kühlt die Verdunstung die Oberfläche ab und verformt sie.In diesem Fall muss die Platte vor der Verwendung normalisiert werden, da sonst Messfehler auftreten.

Die Zeit, die die Platte benötigt, um sich zu normalisieren, hängt von der Größe der Platte und der Kühlmenge ab.Für kleinere Teller sollte eine Stunde ausreichen.Für größere Teller kann es zwei Stunden dauern.Wenn ein wasserbasierter Reiniger verwendet wird, kommt es auch zu einer gewissen Verdunstungskühlung.

Außerdem hält die Platte das Wasser zurück, was zu Rostbildung an Metallteilen führen kann, die mit der Oberfläche in Berührung kommen.Einige Reinigungsmittel hinterlassen nach dem Trocknen auch klebrige Rückstände, die Staub in der Luft anziehen und den Verschleiß eher erhöhen als verringern.

Dies hängt von der Plattennutzung und der Umgebung ab.Wir empfehlen, dass eine neue Platte oder ein neues Präzisionsgranitzubehör innerhalb eines Jahres nach dem Kauf einer vollständigen Neukalibrierung unterzogen wird.Wenn die Granitoberfläche einer starken Beanspruchung ausgesetzt ist, kann es ratsam sein, diesen Zeitraum auf sechs Monate zu verkürzen.Die monatliche Überprüfung auf wiederholte Messfehler mit einer elektronischen Wasserwaage oder einem ähnlichen Gerät zeigt sich entwickelnde Abnutzungsstellen und dauert nur wenige Minuten.Nachdem die Ergebnisse der ersten Neukalibrierung ermittelt wurden, kann das Kalibrierungsintervall verlängert oder verkürzt werden, sofern Ihr internes Qualitätssystem dies zulässt oder erfordert.

Wir können Ihnen einen Service anbieten, der Sie bei der Inspektion und Kalibrierung Ihrer Granitoberflächenplatte unterstützt.

Es gibt mehrere mögliche Ursachen für Abweichungen zwischen Kalibrierungen:

• Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren
• Die Platte ist nicht ordnungsgemäß abgestützt
• Temperaturänderung
• Entwürfe
• Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf der Plattenoberfläche.Stellen Sie sicher, dass die Deckenbeleuchtung die Oberfläche nicht erwärmt
• Schwankungen im vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer (Wenn möglich, kennen Sie den vertikalen Temperaturgradienten zum Zeitpunkt der Kalibrierung.)
• Die Platte hatte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren
• Unsachgemäßer Einsatz von Prüfgeräten oder Einsatz nicht kalibrierter Geräte
• Oberflächenveränderung durch Verschleiß

Wie viele Arten von Löchern gibt es in Präzisionsgranit?

Slots auf Precision Granite Components

In vielen Fabriken, Prüfräumen und Labors werden Präzisions-Granit-Messplatten als Grundlage für genaue Messungen verwendet.Da jede lineare Messung von einer genauen Referenzoberfläche abhängt, von der die endgültigen Abmessungen abgeleitet werden, bieten Richtplatten die beste Referenzebene für die Arbeitsinspektion und das Layout vor der Bearbeitung.Sie sind auch ideale Untergründe für Höhenmessungen und die Messung von Oberflächen.Darüber hinaus sind sie aufgrund ihrer hohen Ebenheit, Stabilität, Gesamtqualität und Verarbeitung eine gute Wahl für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme.Für jeden dieser Messprozesse ist es unbedingt erforderlich, die Messplatten kalibriert zu halten.

Wiederholen Sie Messungen und Ebenheit

Sowohl Ebenheits- als auch Wiederholungsmessungen sind entscheidend, um eine präzise Oberfläche zu gewährleisten.Unter Ebenheit versteht man, dass alle Punkte auf der Oberfläche in zwei parallelen Ebenen liegen, der Grundebene und der Dachebene.Das Maß für den Abstand zwischen den Ebenen ist die Gesamtebenheit der Oberfläche.Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz versehen und kann eine Sortenbezeichnung enthalten.

Die Ebenheitstoleranzen für drei Standardgüten sind in der Bundesspezifikation gemäß der folgenden Formel definiert:

DIN-Standard, GB-Standard, ASME-Standard, JJS-Standard ... anderes Land mit unterschiedlichem Stand ...

Weitere Details zum Standard.

Neben der Ebenheit muss auch die Wiederholgenauigkeit gewährleistet sein.Eine Wiederholungsmessung ist eine Messung lokaler Ebenheitsbereiche.Dabei handelt es sich um eine Messung, die an einer beliebigen Stelle auf der Oberfläche einer Platte durchgeführt wird und sich innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt.Die Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche auf eine engere Toleranz als die Ebenheit insgesamt gewährleistet eine allmähliche Änderung des Ebenheitsprofils der Oberfläche und minimiert dadurch lokale Fehler.

Um sicherzustellen, dass eine Oberflächenplatte sowohl die Ebenheits- als auch die Wiederholungsmessspezifikationen erfüllt, sollten Hersteller von Granitoberflächenplatten die Bundesspezifikation GGG-P-463c als Grundlage für ihre Spezifikationen verwenden.Diese Norm befasst sich mit der Wiederholgenauigkeit von Messungen, den Materialeigenschaften von Oberflächenplattengranit, der Oberflächenbeschaffenheit, der Lage der Stützpunkte, der Steifigkeit sowie akzeptablen Methoden zur Inspektion und Installation von Gewindeeinsätzen.

Plattengenauigkeit prüfen

Wenn Sie ein paar einfache Richtlinien befolgen, sollte die Investition in eine Granit-Oberflächenplatte viele Jahre halten.Abhängig von der Plattennutzung, der Werkstattumgebung und der erforderlichen Genauigkeit variiert die Häufigkeit der Überprüfung der Richtplattengenauigkeit.Als allgemeine Faustregel gilt, dass eine neue Platte innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu kalibriert werden muss.Bei häufiger Nutzung der Platte empfiehlt es sich, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen.

Bevor eine Oberflächenplatte über die Spezifikation der Gesamtebenheit hinaus abgenutzt ist, sind abgenutzte oder wellige Pfosten sichtbar.Durch eine monatliche Inspektion auf wiederholte Messfehler mithilfe eines Messgeräts zur wiederholten Messung werden Verschleißstellen identifiziert.Ein Wiederholmessgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und auf einem elektronischen Verstärker mit hoher Vergrößerung angezeigt werden kann.

Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, der eine tatsächliche Kalibrierung der gesamten Ebenheit ermöglicht, die auf das National Institute of Standards and Technology (NIST) rückführbar ist.Von Zeit zu Zeit ist eine umfassende Kalibrierung durch den Hersteller oder ein unabhängiges Unternehmen erforderlich.

Variationen zwischen Kalibrierungen

In einigen Fällen gibt es Unterschiede zwischen den Kalibrierungen der Oberflächenplatten.Manchmal können Faktoren wie Oberflächenveränderungen aufgrund von Verschleiß, unsachgemäßer Verwendung von Prüfgeräten oder der Verwendung nicht kalibrierter Geräte für diese Abweichungen verantwortlich sein.Die beiden häufigsten Faktoren sind jedoch Temperatur und Unterstützung.

Eine der wichtigsten Variablen ist die Temperatur.Beispielsweise wurde die Oberfläche möglicherweise vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und es wurde nicht genügend Zeit zur Normalisierung gelassen.Andere Ursachen für Temperaturänderungen sind kalte oder heiße Luftzüge, direkte Sonneneinstrahlung, Deckenbeleuchtung oder andere Strahlungswärmequellen auf der Plattenoberfläche.

Es kann auch zu Schwankungen im vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer kommen.In manchen Fällen bleibt der Platte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.Es empfiehlt sich, die vertikale Gradiententemperatur zum Zeitpunkt der Kalibrierung aufzuzeichnen.

Eine weitere häufige Ursache für Kalibrierungsabweichungen ist eine Platte, die nicht ordnungsgemäß abgestützt ist.Eine Oberflächenplatte sollte an drei Punkten gestützt werden, idealerweise 20 % der Länge von den Enden der Platte entfernt.Zwei Stützen sollten 20 % der Breite von den Längsseiten entfernt angebracht werden, und die verbleibende Stütze sollte mittig angebracht werden.

Nur drei Punkte können stabil auf etwas anderem als einer Präzisionsoberfläche ruhen.Der Versuch, die Platte an mehr als drei Punkten zu stützen, führt dazu, dass die Platte ihre Unterstützung von verschiedenen Kombinationen von drei Punkten erhält, wobei es sich nicht um dieselben drei Punkte handelt, an denen sie während der Produktion gestützt wurde.Dies führt zu Fehlern, wenn sich die Platte verbiegt, um sich der neuen Stützanordnung anzupassen.Erwägen Sie die Verwendung von Stahlständern mit Stützbalken, die so gestaltet sind, dass sie an den richtigen Stützpunkten ausgerichtet sind.Ständer für diesen Zweck sind in der Regel beim Oberflächenplattenhersteller erhältlich.

Bei ordnungsgemäßer Abstützung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies vorschreibt.Eine Nivellierung ist nicht erforderlich, um die Genauigkeit einer ordnungsgemäß unterstützten Platte aufrechtzuerhalten.

Verlängern Sie die Lebensdauer der Platte

Das Befolgen einiger Richtlinien verringert den Verschleiß einer Granit-Oberflächenplatte und verlängert letztlich deren Lebensdauer.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten.In der Luft befindlicher Schleifstaub ist in der Regel die größte Verschleißquelle einer Platte, da er dazu neigt, sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festzusetzen.

Es ist auch wichtig, die Platten abzudecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen.Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Drehen Sie die Platte regelmäßig, damit ein einzelner Bereich nicht übermäßig beansprucht wird.Außerdem wird empfohlen, Stahlkontaktpads beim Messen durch Hartmetallpads zu ersetzen.

Stellen Sie keine Speisen oder Erfrischungsgetränke auf den Teller.Viele Erfrischungsgetränke enthalten entweder Kohlensäure oder Phosphorsäure, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Löcher in der Oberfläche hinterlassen können.

Wo man einen Rückschlag machen kann

Wenn eine Granitoberflächenplatte erneuert werden muss, überlegen Sie, ob Sie diesen Service vor Ort oder in der Kalibrierungseinrichtung durchführen lassen.Es ist immer vorzuziehen, die Platte im Werk oder in einer speziellen Einrichtung neu läppen zu lassen.Wenn die Platte jedoch nicht zu stark abgenutzt ist, im Allgemeinen innerhalb von 0,001 Zoll der erforderlichen Toleranz, kann sie vor Ort erneuert werden.Wenn eine Platte so weit abgenutzt ist, dass sie mehr als 0,001 Zoll außerhalb der Toleranz liegt, oder wenn sie starke Löcher oder Kerben aufweist, sollte sie vor dem erneuten Läppen zum Schleifen ins Werk geschickt werden.

Eine Kalibriereinrichtung verfügt über die Ausrüstung und Werkseinstellungen, die optimale Bedingungen für eine ordnungsgemäße Plattenkalibrierung und gegebenenfalls Nacharbeit bieten.

Bei der Auswahl eines Technikers für Kalibrierung und Oberflächenerneuerung vor Ort ist große Sorgfalt geboten.Beantragen Sie eine Akkreditierung und vergewissern Sie sich, dass die Ausrüstung, die der Techniker verwenden wird, über eine rückverfolgbare Kalibrierung verfügt.Auch Erfahrung ist ein wichtiger Faktor, denn es dauert viele Jahre, bis man lernt, wie man Präzisionsgranit richtig läppt.

Kritische Messungen beginnen mit einer Präzisionsoberfläche aus Granit als Basis.Durch die Gewährleistung einer zuverlässigen Referenz durch die Verwendung einer ordnungsgemäß kalibrierten Messplatte verfügen Hersteller über eines der wesentlichen Werkzeuge für zuverlässige Messungen und qualitativ hochwertigere Teile.Q

Checkliste für Kalibrierungsabweichungen

1. Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.

2. Die Platte ist nicht ordnungsgemäß abgestützt.

3. Temperaturänderung.

4. Entwürfe.

5. Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf der Plattenoberfläche.Stellen Sie sicher, dass die Deckenbeleuchtung die Oberfläche nicht erwärmt.

6. Variationen im vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer.Wenn möglich, kennen Sie die vertikale Gradiententemperatur zum Zeitpunkt der Kalibrierung.

7. Der Platte blieb nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.

8. Unsachgemäße Verwendung von Inspektionsgeräten oder Verwendung nicht kalibrierter Geräte.

9. Oberflächenveränderung durch Verschleiß.

Technische Tipps

• Da jede lineare Messung von einer genauen Referenzfläche abhängt, aus der die Endmaße entnommen werden, bieten Richtplatten die beste Referenzebene für die Arbeitsinspektion und das Layout vor der Bearbeitung.
• Die Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche auf eine engere Toleranz als die Ebenheit insgesamt gewährleistet eine allmähliche Änderung des Ebenheitsprofils der Oberfläche und minimiert dadurch lokale Fehler.
• Ein wirksames Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, der eine tatsächliche Kalibrierung der gesamten Ebenheit ermöglicht, die auf die nationale Inspektionsbehörde rückführbar ist.

Unter den Mineralpartikeln, aus denen Granit besteht, sind mehr als 90 % Feldspat und Quarz, wobei Feldspat den größten Anteil ausmacht.Der Feldspat ist oft weiß, grau und fleischrot, und der Quarz ist meist farblos oder grauweiß, was die Grundfarbe des Granits darstellt.Feldspat und Quarz sind harte Mineralien und lassen sich mit einem Stahlmesser nur schwer bewegen.Zu den dunklen Flecken im Granit, hauptsächlich schwarzem Glimmer, gehören noch einige andere Mineralien.Obwohl Biotit relativ weich ist, ist seine Fähigkeit, Spannungen zu widerstehen, nicht schwach, und gleichzeitig ist sein Anteil im Granit gering, oft weniger als 10 %.Dies ist der Materialzustand, in dem Granit besonders fest ist.

Ein weiterer Grund für die Festigkeit von Granit liegt darin, dass seine Mineralpartikel fest miteinander verbunden und ineinander eingebettet sind.Die Poren machen oft weniger als 1 % des Gesamtvolumens des Gesteins aus.Dadurch ist der Granit in der Lage, starkem Druck standzuhalten und kann nicht so leicht von Feuchtigkeit durchdrungen werden.

Granitkomponenten bestehen aus Stein ohne Rost, Säure- und Alkalibeständigkeit, guter Verschleißfestigkeit und langer Lebensdauer, keine besondere Wartung.Granit-Präzisionsbauteile werden hauptsächlich im Werkzeugbau der Maschinenindustrie eingesetzt.Daher werden sie Granit-Präzisionsbauteile oder Granitbauteile genannt.Die Eigenschaften von Granit-Präzisionsbauteilen sind grundsätzlich dieselben wie die von Granitplattformen.Einführung in die Werkzeugbestückung und Messung von Granit-Präzisionskomponenten: Präzisionsbearbeitung und Mikrobearbeitungstechnologie sind wichtige Entwicklungsrichtungen der Maschinenbauindustrie und zu einem wichtigen Indikator für die Messung eines High-Tech-Niveaus geworden.Die Entwicklung der Spitzentechnologie und der Verteidigungsindustrie ist untrennbar mit der Präzisionsbearbeitung und der Mikrobearbeitungstechnologie verbunden.Granitbauteile lassen sich problemlos und ohne Stagnation in der Messung verschieben.Messung der Arbeitsfläche, allgemeine Kratzer haben keinen Einfluss auf die Messgenauigkeit.Granitbauteile müssen entsprechend den Anforderungen der Nachfrageseite entworfen und hergestellt werden.

Anwendungsfeld:

Wie wir alle wissen, entscheiden sich immer mehr Maschinen und Geräte für Präzisionsgranitkomponenten.

Granitkomponenten werden für dynamische Bewegungen, Linearmotoren, CMM, CNC, Lasermaschinen usw. verwendet.

Gerne können Sie uns für weitere Informationen kontaktieren.

Granitmessgeräte und mechanische Granitkomponenten werden aus hochwertigem Jinan Black-Granit hergestellt.Aufgrund ihrer hohen Präzision, langen Lebensdauer, guten Stabilität und Korrosionsbeständigkeit werden sie zunehmend in der Produktinspektion der modernen Industrie und in wissenschaftlichen Bereichen wie der mechanischen Luft- und Raumfahrt sowie in der wissenschaftlichen Forschung eingesetzt.

Vorteile

----Doppelt so hart wie Gusseisen；

----Minimale Dimensionsänderungen sind auf Temperaturänderungen zurückzuführen;

----Frei von Auswringen, sodass es zu keiner Arbeitsunterbrechung kommt；

----Frei von Graten oder Vorsprüngen aufgrund der feinen Kornstruktur und der unbedeutenden Klebrigkeit, was einen hohen Grad an Ebenheit über eine lange Lebensdauer gewährleistet und keine Schäden an anderen Teilen oder Instrumenten verursacht;

----Problemloser Betrieb für den Einsatz mit magnetischen Materialien；

----Lange Lebensdauer und rostfrei, was zu geringen Wartungskosten führt.

Die Präzisions-Granit-Oberflächenplatten werden mit höchster Ebenheit präzise geläppt, um Genauigkeit zu erreichen, und dienen als Basis für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme.

Einige der einzigartigen Merkmale der Granitoberflächenplatte:

Gleichmäßigkeit der Härte;

Präzise unter Lastbedingungen;

Vibrationsabsorbierend;

Einfach zu säubern;

Wickelbeständig;

Geringe Porosität;

Nicht abrasiv;

Nicht magnetisch

Vorteile der Granitoberflächenplatte

Erstens ist das Gestein nach einer langen Zeit der natürlichen Alterung gleichmäßig strukturiert, der Koeffizient ist minimal, die inneren Spannungen verschwinden vollständig und verformen sich nicht, sodass die Präzision hoch ist.

Zweitens gibt es keine Kratzer, nicht unter konstanten Temperaturbedingungen, bei Raumtemperatur kann auch die Genauigkeit der Temperaturmessung aufrechterhalten werden.

Drittens, keine Magnetisierung, die Messung kann eine gleichmäßige Bewegung sein, kein knarrendes Gefühl, keine Beeinträchtigung durch Feuchtigkeit, die Ebene ist fixiert.

Viertens ist die Steifigkeit gut, die Härte hoch und die Abriebfestigkeit stark.

Fünftens, keine Angst vor Säure und alkalischer Flüssigkeitserosion, rostet nicht, muss nicht mit Öl bemalt werden, haftet nicht leicht an Mikrostaub, Wartung, pflegeleicht, lange Lebensdauer.

Warum sollten Sie sich für eine Granitbasis anstelle eines Maschinenbetts aus Gusseisen entscheiden?

1. Die Granit-Maschinenbasis bietet eine höhere Präzision als die Gusseisen-Maschinenbasis.Der Maschinensockel aus Gusseisen wird leicht durch Temperatur und Feuchtigkeit beeinträchtigt, der Maschinensockel aus Granit hingegen nicht.

2. Bei gleicher Größe der Granit-Maschinenbasis und der Gusseisenbasis ist die Granit-Maschinenbasis kostengünstiger als Gusseisen.

3. Der spezielle Maschinensockel aus Granit ist einfacher zu bearbeiten als der Maschinensockel aus Gusseisen.

Granitoberflächenplatten sind wichtige Instrumente in Inspektionslabors im ganzen Land.Die kalibrierte, extrem flache Oberfläche einer Richtplatte ermöglicht es Prüfern, diese als Basis für Teileinspektionen und Instrumentenkalibrierung zu verwenden.Ohne die Stabilität, die Oberflächenplatten bieten, wäre es viel schwieriger, wenn nicht gar unmöglich, viele der eng tolerierten Teile in verschiedenen technischen und medizinischen Bereichen korrekt herzustellen.Um einen Granitoberflächenblock zum Kalibrieren und Prüfen anderer Materialien und Werkzeuge zu verwenden, muss natürlich die Genauigkeit des Granits selbst beurteilt werden.Benutzer können eine Granitoberflächenplatte kalibrieren, um deren Genauigkeit sicherzustellen.

Reinigen Sie die Granitoberfläche vor der Kalibrierung.Geben Sie eine kleine Menge Plattenreiniger auf ein sauberes, weiches Tuch und wischen Sie die Oberfläche des Granits ab.Trocknen Sie den Reiniger sofort mit einem trockenen Tuch von der Oberflächenplatte.Lassen Sie die Reinigungsflüssigkeit nicht an der Luft trocknen.

Platzieren Sie eine Wiederholungsmesslehre in der Mitte der Granitoberflächenplatte.

Stellen Sie die Wiederholungsmesslehre auf Null auf die Oberfläche der Granitplatte.

Bewegen Sie das Messgerät langsam über die Granitoberfläche.Beobachten Sie die Anzeige des Messgeräts und notieren Sie die Spitzen aller Höhenschwankungen, während Sie das Instrument über die Platte bewegen.

Vergleichen Sie die Ebenheitsabweichung über die Oberfläche der Platte mit den Toleranzen für Ihre Oberflächenplatte, die je nach Größe der Platte und Ebenheitsgrad des Granits variieren.Konsultieren Sie die Bundesspezifikation GGG-P-463c (siehe Ressourcen), um festzustellen, ob Ihre Platte die Ebenheitsanforderungen für ihre Größe und Qualität erfüllt.Die Abweichung zwischen dem höchsten Punkt der Platte und dem tiefsten Punkt der Platte ist die Messung ihrer Ebenheit.

Überprüfen Sie, ob die größten Tiefenschwankungen auf der Plattenoberfläche innerhalb der Wiederholbarkeitsspezifikationen für eine Platte dieser Größe und Güte liegen.Konsultieren Sie die Bundesspezifikation GGG-P-463c (siehe Ressourcen), um festzustellen, ob Ihre Platte die Wiederholbarkeitsanforderungen für ihre Größe erfüllt.Wenn auch nur ein einziger Punkt die Wiederholbarkeitsanforderungen nicht erfüllt, ist die Planplatte abzulehnen.

Hören Sie auf, eine Granitoberflächenplatte zu verwenden, die nicht den Bundesanforderungen entspricht.Schicken Sie die Platte zum Hersteller oder zu einem Unternehmen, das Granitoberflächen bearbeitet, zurück, um den Block erneut polieren zu lassen, damit er den Spezifikationen entspricht.

Tipp

Führen Sie mindestens einmal pro Jahr formelle Kalibrierungen durch, obwohl stark beanspruchte Granitplatten häufiger kalibriert werden sollten.

Eine formelle, aufzeichnungsfähige Kalibrierung in Fertigungs- oder Inspektionsumgebungen wird häufig von der Qualitätssicherung oder einem externen Kalibrierungsdienstleister durchgeführt, obwohl jeder ein Wiederholungsmessgerät verwenden kann, um eine Planplatte vor der Verwendung informell zu überprüfen.

Die frühe Geschichte der Granitoberflächenplatten

Vor dem Zweiten Weltkrieg verwendeten Hersteller Stahloberflächenplatten für die Maßprüfung von Teilen.Während des Zweiten Weltkriegs stieg der Bedarf an Stahl dramatisch an und viele Stahlbleche wurden eingeschmolzen.Es musste ein Ersatz her, und Granit wurde aufgrund seiner überlegenen messtechnischen Eigenschaften zum Material der Wahl.

Es zeigten sich mehrere Vorteile von Granit gegenüber Stahl.Granit ist härter, aber spröder und anfälliger für Absplitterungen.Sie können Granit viel flacher und schneller läppen als Stahl.Granit hat außerdem die wünschenswerte Eigenschaft einer geringeren Wärmeausdehnung im Vergleich zu Stahl.Wenn außerdem eine Stahlplatte repariert werden musste, musste sie von Handwerkern per Hand abgeschabt werden, die auch ihre Fähigkeiten bei der Überholung von Werkzeugmaschinen einsetzten.

Nebenbei bemerkt, einige Stahloberflächenplatten werden auch heute noch verwendet.

Metrologische Eigenschaften von Granitplatten

Granit ist ein magmatisches Gestein, das durch Vulkanausbrüche entstanden ist.Im Vergleich dazu ist Marmor verwandelter Kalkstein.Für den Einsatz in der Messtechnik sollte der ausgewählte Granit die spezifischen Anforderungen erfüllen, die in der Federal Specification GGG-P-463c (im Folgenden Fed Specs genannt) und insbesondere Teil 3.1 3.1 der Fed Specs dargelegt sind. Granit sollte eine fein- bis mittelkörnige Textur aufweisen.

Granit ist ein hartes Material, dessen Härte jedoch aus mehreren Gründen variiert.Ein erfahrener Granitplattentechniker kann die Härte anhand der Farbe abschätzen, die einen Hinweis auf den Quarzgehalt gibt.Die Granithärte ist eine Eigenschaft, die teilweise durch den Quarzgehalt und den Mangel an Glimmer bestimmt wird.Die roten und rosafarbenen Granite sind tendenziell am härtesten, die Grautöne haben eine mittlere Härte und die Schwarztöne sind am weichsten.

Der Elastizitätsmodul nach Young wird verwendet, um die Flexibilität oder die Härte des Steins auszudrücken.Rosa Granit erreicht auf der Skala durchschnittlich 3–5 Punkte, Grautöne 5–7 Punkte und Schwarz 7–10 Punkte.Je kleiner die Zahl, desto härter ist der Granit.Je größer die Zahl, desto weicher und flexibler ist Granit.Es ist wichtig, die Härte des Granits zu kennen, wenn Sie die erforderliche Dicke für die Toleranzgrade und das Gewicht der darauf platzierten Teile und Messgeräte auswählen.

In den alten Zeiten, als es noch echte Maschinisten gab, die man an den Broschüren über Triggertabellen in den Hemdtaschen erkennen konnte, galt schwarzer Granit als „der Beste“.Als „Best“ wird der Typ bezeichnet, der den größten Verschleißwiderstand bietet oder härter ist.Ein Nachteil besteht darin, dass härtere Granite leichter zum Absplittern oder Beulen neigen.Die Maschinisten waren so überzeugt, dass schwarzer Granit das Beste sei, dass einige Hersteller von rosafarbenem Granit ihn schwarz färbten.

Ich habe persönlich gesehen, wie ein Teller von einem Gabelstapler fiel, als er aus dem Lager transportiert wurde.Der Teller fiel auf den Boden und spaltete sich in zwei Teile, wodurch die wahre rosa Farbe zum Vorschein kam.Seien Sie vorsichtig, wenn Sie den Kauf von schwarzem Granit aus China planen.Wir empfehlen Ihnen, Ihr Geld auf andere Weise zu verschwenden.Eine Granitplatte kann in sich selbst eine unterschiedliche Härte aufweisen.Ein Quarzstreifen kann viel härter sein als der Rest der Oberflächenplatte.Eine Schicht aus schwarzem Gabbro kann einen Bereich viel weicher machen.Ein gut ausgebildeter, erfahrener Techniker für die Reparatur von Oberflächenplatten weiß, wie man mit diesen weichen Bereichen umgeht.

Oberflächenplattenqualitäten

Es gibt vier Qualitäten von Oberflächenplatten.Laborqualität AA und A, Rauminspektionsklasse B und die vierte ist Werkstattqualität.Die Güteklassen AA und A sind am flachsten mit Ebenheitstoleranzen von mehr als 0,00001 Zoll für eine Platte der Güteklasse AA.Werkstattsorten sind am wenigsten flach und, wie der Name schon sagt, für den Einsatz in Werkzeugräumen vorgesehen.Während Grade AA, Grade A und Grade B für die Verwendung in einem Inspektions- oder Qualitätskontrolllabor vorgesehen sind.

PRoper-Tests zur Oberflächenplattenkalibrierung

Ich habe meinen Kunden immer gesagt, dass ich jedes 10-Jährige aus meiner Kirche herausholen und ihnen in nur wenigen Tagen beibringen kann, wie man einen Teller testet.Es ist nicht schwer.Es erfordert eine gewisse Technik, um die Aufgabe schnell zu erledigen, Techniken, die man mit der Zeit und durch viele Wiederholungen erlernt.Ich sollte Sie darüber informieren, und ich kann es nicht genug betonen: Fed Spec GGG-P-463c IST KEIN Kalibrierungsverfahren!Mehr dazu später.

Gemäß den Fed-Spezifikationen ist die Kalibrierung der Prüfungen der gesamten Ebenheit (mittlerer Bereich) und der Wiederholbarkeit (lokaler Verschleiß) ein Muss.Die einzige Ausnahme hiervon bilden kleine Platten, bei denen nur Wiederholbarkeit erforderlich ist.

Genauso wichtig wie die anderen Tests ist auch die Prüfung auf Temperaturgradienten.(Siehe Delta T unten)

Abbildung 1

Für die Ebenheitsprüfung gibt es 4 zugelassene Methoden.Elektronische Nivelliergeräte, Autokollimation, Laser und ein Gerät namens Plane Locator.Wir verwenden ausschließlich elektronische Wasserwaagen, da diese aus mehreren Gründen die genaueste und schnellste Methode sind.

Laser und Autokollimatoren nutzen einen sehr geraden Lichtstrahl als Referenz.Man führt eine Geradheitsmessung einer Granit-Oberflächenplatte durch, indem man die Abstandsänderung zwischen der Oberflächenplatte und dem Lichtstrahl vergleicht.Indem man einen geraden Lichtstrahl auf ein Reflektorziel trifft und dabei das Reflektorziel auf der Richtplatte nach unten bewegt, ist der Abstand zwischen dem ausgesandten Strahl und dem Rückstrahl eine Geradheitsmessung.

Hier liegt das Problem dieser Methode.Das Ziel und die Quelle werden durch Vibrationen, Umgebungstemperatur, ein nicht flaches oder zerkratztes Ziel, Verunreinigungen in der Luft und Luftbewegungen (Strömungen) beeinflusst.All dies trägt zu zusätzlichen Fehlerkomponenten bei.Darüber hinaus ist der Beitrag von Bedienfehlern durch Überprüfungen mit einem Autokollimator größer.

Ein erfahrener Autokollimatorbenutzer kann sehr genaue Messungen durchführen, hat jedoch immer noch Probleme mit der Konsistenz der Messwerte, insbesondere über größere Entfernungen, da die Reflexionen dazu neigen, sich zu verbreitern oder leicht unscharf zu werden.Außerdem führen ein nicht ganz flaches Ziel und ein langer Tag des Blicks durch die Linse zu zusätzlichen Fehlern.

Ein Flugzeugortungsgerät ist einfach albern.Dieses Gerät verwendet einen eher geraden (im Vergleich zu einem extrem geraden, kollimierten oder Laserlichtstrahl) als Referenz.Das mechanische Gerät verwendet nicht nur einen Indikator mit einer Auflösung von normalerweise nur 20 u Zoll, sondern die Ungeradheit der Stange und unterschiedliche Materialien tragen auch erheblich zu Messfehlern bei.Obwohl die Methode akzeptabel ist, sind wir der Meinung, dass kein kompetentes Labor jemals ein Flugzeugortungsgerät als Instrument für die Endkontrolle verwenden würde.

Elektronische Wasserwaagen nutzen die Schwerkraft als Referenz.Elektronische Differentialwaagen werden durch Vibrationen nicht beeinträchtigt.Sie haben eine Auflösung von nur 0,1 Bogensekunden und die Messungen sind schnell und genau, und der Fehlerbeitrag eines erfahrenen Bedieners ist sehr gering.Weder Plane Locators noch Autokollimatoren liefern computergenerierte topografische (Abbildung 1) oder isometrische Diagramme (Abbildung 2) der Oberfläche.

Figur 2

Ein ordnungsgemäßer Ebenheitstest der Oberfläche

Der Test der ordnungsgemäßen Ebenheit der Oberfläche ist ein so wichtiger Teil dieser Arbeit, dass ich ihn am Anfang hätte platzieren sollen.Wie bereits erwähnt, Fed Spec.GGG-p-463c IST KEINE Kalibrierungsmethode.Es dient als Leitfaden für viele Aspekte von Granit in messtechnischer Qualität, dessen beabsichtigter Käufer eine Bundesbehörde ist, und dazu gehören auch die Prüfmethoden und Toleranzen oder Qualitäten.Wenn ein Auftragnehmer angibt, dass er die Fed-Spezifikationen eingehalten hat, wird der Ebenheitswert nach der Moody-Methode ermittelt.

Moody war in den 1950er-Jahren einer, der eine mathematische Methode entwickelte, um die Gesamtflachheit zu bestimmen und die Ausrichtung der getesteten Linien zu berücksichtigen, ob sie ausreichend nahe beieinander in derselben Ebene liegen.Nichts hat sich verändert.Allied Signal versuchte, die mathematische Methode zu verbessern, kam jedoch zu dem Schluss, dass die Unterschiede so gering waren, dass sich der Aufwand nicht lohnte.

Wenn ein Planer für Oberflächenplatten elektronische Wasserwaagen oder Laser verwendet, verwendet er einen Computer, der ihn bei den Berechnungen unterstützt.Ohne Computerunterstützung muss der Techniker, der die Autokollimation verwendet, die Messwerte manuell berechnen.In Wirklichkeit ist das nicht der Fall.Es dauert zu lange und kann ehrlich gesagt zu anspruchsvoll sein.Bei einem Ebenheitstest nach der Moody-Methode prüft der Techniker acht Linien in einer Union-Jack-Konfiguration auf Geradheit.

Die Moody-Methode

Die Moody-Methode ist eine mathematische Methode, um zu bestimmen, ob die acht Linien auf derselben Ebene liegen.Andernfalls haben Sie nur 8 gerade Linien, die möglicherweise auf oder in der Nähe derselben Ebene liegen oder nicht.Darüber hinaus behauptet ein Auftragnehmer, die Fed-Spezifikationen einzuhalten und Autokollimation zu verwenden, ermussGenerieren Sie acht Seiten mit Daten.Eine Seite für jede überprüfte Zeile, um zu beweisen, dass er getestet, repariert oder beides durchgeführt wurde.Andernfalls hat der Auftragnehmer keine Ahnung, wie hoch der tatsächliche Ebenheitswert ist.

Ich bin mir sicher, dass Sie diese Seiten noch nie gesehen haben, wenn Sie zu denen gehören, die ihre Platten von einem Auftragnehmer mithilfe von Autokollimation kalibrieren lassen!Abbildung 3 ist ein Beispiel dafürnur einerSeite von acht, die zur Berechnung der Gesamtebenheit erforderlich ist.Ein Hinweis auf diese Ignoranz und Bosheit ist, wenn Ihr Bericht schöne gerundete Zahlen enthält.Zum Beispiel 200, 400, 650 usw. Ein richtig berechneter Wert ist eine reelle Zahl.Zum Beispiel 325,4 u In.Wenn der Auftragnehmer die Moody-Berechnungsmethode verwendet und der Techniker die Werte manuell berechnet, sollten Sie acht Seiten mit Berechnungen und eine isometrische Darstellung erhalten.Das isometrische Diagramm zeigt die unterschiedlichen Höhen entlang der verschiedenen Linien und den Abstand zwischen den ausgewählten Schnittpunkten.

Figur 3(Für die manuelle Berechnung der Ebenheit sind acht solcher Seiten erforderlich. Fragen Sie unbedingt, warum Sie dies nicht erhalten, wenn Ihr Auftragnehmer Autokollimation verwendet!)

Figur 4

Techniker von Dimensionsmessgeräten verwenden Differenzialnivelliere (Abbildung 4) als bevorzugte Geräte, um die winzigen Änderungen der Winkellage von Messstation zu Station zu messen.Die Nivelliere haben eine Auflösung von bis zu 0,1 Bogensekunden (5 u Zoll bei Verwendung eines 4-Zoll-Schlittens), sind äußerst stabil und werden nicht durch Vibrationen, gemessene Entfernungen, Luftströmungen, Ermüdung des Bedieners, Luftverschmutzung oder andere Probleme, die bei anderen Geräten auftreten, beeinträchtigt .Fügen Sie Computerunterstützung hinzu, und die Aufgabe wird relativ schnell erledigt, da topografische und isometrische Diagramme erstellt werden, die die Überprüfung und vor allem die Reparatur belegen.

Ein ordnungsgemäßer Wiederholbarkeitstest

Wiederholtes Lesen oder Wiederholbarkeit ist der wichtigste Test.Die von uns zur Durchführung des Wiederholbarkeitstests verwendete Ausrüstung besteht aus einer Vorrichtung zur Wiederholungsmessung, einem LVDT und einem Verstärker, die für hochauflösende Messungen erforderlich sind.Für hochpräzise Platten stellen wir den LVDT-Verstärker auf eine Mindestauflösung von 10 u Zoll oder 5 u Zoll ein.

Die Verwendung einer mechanischen Anzeige mit einer Auflösung von nur 20 u Zoll ist nutzlos, wenn Sie versuchen, eine Wiederholgenauigkeit von 35 u Zoll zu erreichen.Indikatoren haben eine Unsicherheit von 40 u Zoll!Die Einrichtung zur wiederholten Messung ahmt eine Höhenmessgerät-/Teilekonfiguration nach.

Wiederholbarkeit ist NICHT dasselbe wie die Gesamtebenheit (mittlere Ebene).Ich stelle mir die Wiederholgenauigkeit bei Granit gerne als konsistente Radiusmessung vor.

Abbildung 5

Wenn Sie die Wiederholbarkeit einer runden Kugel testen, haben Sie nachgewiesen, dass sich der Radius der Kugel nicht geändert hat.(Das ideale Profil einer ordnungsgemäß reparierten Platte hat eine konvexe ballige Form.) Es ist jedoch offensichtlich, dass die Kugel nicht flach ist.Naja, so ungefähr.Auf einer extrem kurzen Strecke ist es flach.Da bei den meisten Inspektionsarbeiten ein Höhenmessgerät in unmittelbarer Nähe des Teils erforderlich ist, ist die Wiederholbarkeit die wichtigste Eigenschaft einer Granitplatte.Wichtiger ist die Gesamtebenheit, es sei denn, ein Benutzer überprüft die Geradheit eines langen Teils.

Stellen Sie sicher, dass Ihr Auftragnehmer einen wiederholten Lesetest durchführt.Bei einer Platte kann ein wiederholter Messwert deutlich außerhalb der Toleranz liegen, der Ebenheitstest aber dennoch bestanden werden!Erstaunlicherweise kann ein Labor eine Akkreditierung für Tests erhalten, die keinen Wiederholungstest beinhalten.Ein Labor, das nicht reparieren kann oder nicht sehr gut darin ist, führt lieber nur Ebenheitstests durch.Die Ebenheit ändert sich selten, es sei denn, Sie bewegen die Platte.

Wiederholte Lesetests sind am einfachsten zu testen, beim Überrunden jedoch am schwierigsten durchzuführen.Stellen Sie sicher, dass Ihr Auftragnehmer die Wiederholbarkeit wiederherstellen kann, ohne die Oberfläche zu „beulen“ oder Wellen in der Oberfläche zu hinterlassen.

Delta-T-Test

Bei diesem Test wird die TATSÄCHLICHE Temperatur des Steins an seiner Ober- und Unterseite gemessen und die Differenz, Delta T, für die Angabe im Zertifikat berechnet.

Es ist wichtig zu wissen, dass der durchschnittliche Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit 3,5 uIn/Zoll/Grad beträgt.Der Einfluss von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit auf eine Granitplatte ist vernachlässigbar.Allerdings kann eine Richtplatte außerhalb der Toleranz liegen oder sich manchmal verbessern, selbst wenn sie ein Delta T von 0,3 bis 0,5 Grad F aufweist. Es ist wichtig zu wissen, ob das Delta T innerhalb von 0,12 Grad F von der Differenz zur letzten Kalibrierung liegt .

Es ist auch wichtig zu wissen, dass die Arbeitsfläche einer Platte Wärme abgibt.Wenn die Temperatur oben wärmer ist als unten, dann steigt die Oberfläche.Wenn die Unterseite wärmer ist, was selten vorkommt, sinkt die Oberseite.Für einen Qualitätsmanager oder Techniker reicht es nicht aus, zum Zeitpunkt der Kalibrierung oder Reparatur zu wissen, dass die Platte flach und wiederholbar ist, sondern auch, wie hoch ihr Delta T zum Zeitpunkt der abschließenden Kalibrierungsprüfung war.In kritischen Situationen kann ein Benutzer durch die Messung des Delta T selbst feststellen, ob eine Platte ausschließlich aufgrund von Delta T-Schwankungen außerhalb der Toleranz liegt.Glücklicherweise braucht Granit viele Stunden oder sogar Tage, um sich an die Umgebung zu gewöhnen.Kleinere Schwankungen der Umgebungstemperatur im Laufe des Tages haben keinen Einfluss darauf.Aus diesen Gründen berichten wir nicht über die Temperatur oder Luftfeuchtigkeit der Umgebungskalibrierung, da die Auswirkungen vernachlässigbar sind.

Abnutzung der Granitplatte

Obwohl Granit härter ist als Stahlplatten, bildet Granit dennoch tiefe Stellen auf der Oberfläche.Wiederholte Bewegungen von Teilen und Lehren auf der Richtplatte stellen die größte Verschleißquelle dar, insbesondere wenn derselbe Bereich ständig genutzt wird.Schmutz und Schleifstaub, der auf der Oberfläche einer Platte verbleibt, beschleunigen den Verschleißprozess, wenn er zwischen Teile oder Messgeräte und die Granitoberfläche gelangt.Beim Bewegen von Teilen und Messgeräten über die Oberfläche ist abrasiver Staub in der Regel die Ursache für zusätzlichen Verschleiß.Ich empfehle dringend eine ständige Reinigung, um den Verschleiß zu reduzieren.Wir haben Abnutzungserscheinungen an den Tellern festgestellt, die durch die täglichen Lieferungen von UPS-Paketen verursacht wurden, die auf den Tellern platziert wurden!Diese lokalisierten Verschleißbereiche beeinträchtigen die Ergebnisse des Kalibrierungswiederholbarkeitstests.Vermeiden Sie Verschleiß durch regelmäßige Reinigung.

Reinigung von Granitplatten

Um die Platte sauber zu halten, entfernen Sie den Schmutz mit einem Staubbindetuch.Drücken Sie einfach ganz leicht, damit keine Klebereste zurückbleiben.Ein gut genutztes Staubbindetuch eignet sich hervorragend zum Aufnehmen von Schleifstaub zwischen den Reinigungsarbeiten.Arbeiten Sie nicht an derselben Stelle.Bewegen Sie Ihr Setup um die Platte herum und verteilen Sie so den Verschleiß.Es ist in Ordnung, zum Reinigen eines Tellers Alkohol zu verwenden. Beachten Sie jedoch, dass dadurch die Oberfläche vorübergehend stark abgekühlt wird.Wasser mit etwas Seife eignet sich hervorragend.Auch handelsübliche Reiniger wie der Starrett-Reiniger lassen sich hervorragend verwenden, achten Sie jedoch darauf, alle Seifenreste von der Oberfläche zu entfernen.

Reparatur von Granitplatten

Mittlerweile sollte klar sein, wie wichtig es ist, sicherzustellen, dass Ihr Planierer eine kompetente Kalibrierung durchführt.Die Labore vom Typ „Clearing House“, die „Alles mit einem Anruf erledigen“-Programme anbieten, verfügen selten über einen Techniker, der Reparaturen durchführen kann.Selbst wenn sie Reparaturen anbieten, verfügen sie nicht immer über einen Techniker, der über die erforderliche Erfahrung verfügt, wenn die Richtplatte erheblich außerhalb der Toleranz liegt.

Wenn Ihnen mitgeteilt wird, dass eine Platte aufgrund extremer Abnutzung nicht repariert werden kann, rufen Sie uns an.Höchstwahrscheinlich können wir die Reparatur durchführen.

Unsere Techniker absolvieren eine ein- bis eineinhalbjährige Ausbildung zum Oberflächenplattentechnikermeister.Wir definieren einen Master Surface Plate Technician als jemanden, der seine Ausbildung abgeschlossen hat und über mehr als zehn Jahre Erfahrung in der Kalibrierung und Reparatur von Surface Plate verfügt.Wir bei Dimensional Gauge beschäftigen drei Meistertechniker mit insgesamt über 60 Jahren Erfahrung.Einer unserer Meistertechniker steht jederzeit für Unterstützung und Anleitung zur Verfügung, wenn schwierige Situationen auftreten.Alle unsere Techniker haben Erfahrung mit der Kalibrierung von Planplatten aller Größen, von klein bis sehr groß, mit unterschiedlichen Umgebungsbedingungen, verschiedenen Branchen und mit großen Verschleißproblemen.

Fed Specs haben eine spezifische Oberflächenanforderung von 16 bis 64 durchschnittlicher arithmetischer Rauheit (AA).Wir bevorzugen ein Finish im Bereich von 30-35 AA.Die Rauheit ist gerade ausreichend, um sicherzustellen, dass sich Teile und Lehren reibungslos bewegen und nicht an der Oberflächenplatte kleben oder auswringen.

Bei der Reparatur prüfen wir die Platte auf ordnungsgemäße Montage und Ebenheit.Wir verwenden die Methode des Trockenläppens, bei extremer Abnutzung, die eine erhebliche Granitentfernung erfordert, läppen wir jedoch nass.Unsere Techniker räumen selbst auf, sie sind gründlich, schnell und präzise.Das ist wichtig, da die Kosten für die Wartung von Granitplatten Ihre Ausfallzeiten und Produktionsausfälle einschließen.Eine kompetente Reparatur ist von größter Bedeutung, und Sie sollten einen Auftragnehmer niemals nach Preis oder Bequemlichkeit auswählen.Einige Kalibrierungsarbeiten erfordern hochqualifizierte Personen.Wir haben das.

Abschließende Kalibrierungsberichte

Für jede Reparatur und Kalibrierung von Richtplatten stellen wir detaillierte professionelle Berichte zur Verfügung.Unsere Berichte enthalten eine erhebliche Menge sowohl kritischer als auch relevanter Informationen.Fed-Spez.erfordert die meisten der von uns bereitgestellten Informationen.Mit Ausnahme der in anderen Qualitätsstandards wie ISO/IEC-17025 enthaltenen Mindestanforderungen der Fed.Spezifikationen für Berichte sind:

1. Größe in Fuß.(X' x X')

1. Farbe
2. Stil (bezieht sich auf keine Klemmleisten oder zwei oder vier Leisten)
3. Geschätzter Elastizitätsmodul
4. Mittlere Ebenentoleranz (bestimmt durch Sorte/Größe)
5. Wiederholte Ablesetoleranz (bestimmt durch die Diagonallänge in Zoll)
6. Mittlere Ebene wie gefunden
7. Mittlere Ebene wie links
8. Wiederholen Sie die Lektüre wie gefunden
9. Wiederholen Sie die Lektüre wie links
10. Delta T (Temperaturunterschied zwischen Ober- und Unterseite)

Wenn der Techniker Läpp- oder Reparaturarbeiten an der Richtplatte durchführen muss, wird dem Kalibrierungszertifikat eine topografische oder isometrische Darstellung zum Nachweis einer gültigen Reparatur beigefügt.

Ein Wort zur ISO/IEC-17025-Akkreditierung und den Laboren, die sie haben

Nur weil ein Labor für die Oberflächenkalibrierung akkreditiert ist, heißt das nicht unbedingt, dass es weiß, was es tut, geschweige denn, dass es es richtig macht!Es bedeutet auch nicht unbedingt, dass das Labor reparieren kann.Die Akkreditierungsstellen unterscheiden nicht zwischen Verifizierung oder Kalibrierung (Reparatur).AUnd ich kenne vielleicht einen2Akkreditierungsstellen, die dies tunLbindenAEine Schleife um meinen Hund, wenn ich ihnen genug Geld bezahle!Es ist eine traurige Tatsache.Ich habe gesehen, dass Labore eine Akkreditierung erhielten, indem sie nur einen der drei erforderlichen Tests durchführten.Darüber hinaus habe ich gesehen, dass Labore mit unrealistischen Unsicherheiten akkreditiert wurden und ohne Nachweis oder Demonstration, wie sie die Werte berechnet haben.Es ist alles bedauerlich.

Summe

Die Rolle von Präzisionsgranitplatten ist nicht zu unterschätzen.Die flache Referenz, die Granitplatten bieten, ist die Grundlage, auf der Sie alle anderen Messungen vornehmen.

Sie können die modernsten, genauesten und vielseitigsten Messgeräte nutzen.Genaue Messungen sind jedoch schwierig zu ermitteln, wenn die Referenzoberfläche nicht flach ist.Einmal sagte mir ein potenzieller Kunde: „Nun, es ist einfach der Hammer!“Meine Antwort: „Okay, Sie haben Recht, und Sie können es definitiv nicht rechtfertigen, dass sich Experten mit der Wartung Ihrer Oberflächenplatten befassen.“

Der Preis ist nie ein guter Grund, sich für Oberflächenplattenunternehmen zu entscheiden.Einkäufer, Buchhalter und eine beunruhigende Anzahl von Qualitätsingenieuren verstehen nicht immer, dass die Rezertifizierung von Granitplatten nicht mit der Rezertifizierung eines Mikrometers, eines Messschiebers oder eines Digitalmultimeters vergleichbar ist.

Manche Instrumente erfordern Fachwissen und keinen niedrigen Preis.Trotzdem sind unsere Preise sehr vernünftig.Vor allem wegen der Gewissheit, dass wir die Arbeit korrekt ausführen.Unser Mehrwert geht weit über die Anforderungen von ISO-17025 und Federal Specifications hinaus.

Präzisionsgranitbasis kann die Leistung von Werkzeugmaschinen verbessern

Die Anforderungen im Maschinenbau im Allgemeinen und im Werkzeugmaschinenbau im Besonderen steigen ständig.Höchste Präzisions- und Leistungswerte zu erreichen, ohne die Kosten zu erhöhen, sind ständige Herausforderungen für die Wettbewerbsfähigkeit.Dabei ist das Maschinenbett ein entscheidender Faktor.Daher setzen immer mehr Werkzeugmaschinenhersteller auf Granit.Aufgrund seiner physikalischen Parameter bietet es klare Vorteile, die mit Stahl oder Polymerbeton nicht erreicht werden können.

Granit ist ein sogenanntes vulkanisches Tiefengestein und weist eine sehr dichte und homogene Struktur mit einem äußerst niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, einer geringen Wärmeleitfähigkeit und einer hohen Schwingungsdämpfung auf.

Im Folgenden erfahren Sie, warum die landläufige Meinung, dass Granit hauptsächlich nur als Maschinenbasis für High-End-Koordinatenmessgeräte geeignet sei, längst überholt ist und warum dieser natürliche Werkstoff als Werkzeugmaschinenbasis auch für High-End-Koordinatenmessgeräte eine sehr vorteilhafte Alternative zu Stahl oder Gusseisen darstellt -Präzisionswerkzeugmaschinen.

Wir können Granitkomponenten für dynamische Bewegungen, Granitkomponenten für Linearmotoren, Granitkomponenten für NDT, Granitkomponenten für Röntgen, Granitkomponenten für CMM, Granitkomponenten für CNC, Granitpräzision für Laser, Granitkomponenten für die Luft- und Raumfahrt, Granitkomponenten für Präzisionstische herstellen ...

Hoher Mehrwert ohne zusätzliche Kosten
Der zunehmende Einsatz von Granit im Maschinenbau ist weniger auf die massive Verteuerung von Stahl zurückzuführen.Vielmehr ist der mit einem Maschinenbett aus Granit erzielte Mehrwert für die Werkzeugmaschine mit sehr geringen oder keinen Mehrkosten möglich.Dies belegen Kostenvergleiche namhafter Werkzeugmaschinenhersteller in Deutschland und Europa.

Der durch Granit mögliche erhebliche Gewinn an thermodynamischer Stabilität, Schwingungsdämpfung und Langzeitpräzision kann mit einem Guss- oder Stahlbett nicht oder nur mit relativ hohen Kosten erreicht werden.Beispielsweise können thermische Fehler bis zu 75 % des Gesamtfehlers einer Maschine ausmachen, wobei eine Kompensation oft per Software versucht wird – mit mäßigem Erfolg.Aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit ist Granit die bessere Grundlage für dauerhafte Präzision.

Mit einer Toleranz von 1 μm erfüllt Granit problemlos die Ebenheitsanforderungen nach DIN 876 für den Genauigkeitsgrad 00. Mit einem Wert von 6 auf der Härteskala 1 bis 10 ist er extrem hart und mit seinem spezifischen Gewicht von 2,8 g /cm³ erreicht es fast den Wert von Aluminium.Daraus ergeben sich auch zusätzliche Vorteile wie höhere Vorschübe, höhere Achsbeschleunigungen und eine Verlängerung der Standzeit für spanende Werkzeugmaschinen.Der Wechsel von einem Gussbett auf ein Maschinenbett aus Granit katapultiert die jeweilige Werkzeugmaschine in puncto Präzision und Leistung in die High-End-Klasse – und das ohne Mehrkosten.

Der verbesserte ökologische Fußabdruck von Granit
Im Gegensatz zu Materialien wie Stahl oder Gusseisen muss Naturstein nicht mit viel Energie und Zusatzstoffen hergestellt werden.Für den Abbau und die Oberflächenbehandlung werden nur relativ geringe Energiemengen benötigt.Daraus ergibt sich ein überlegener ökologischer Fußabdruck, der selbst am Ende der Maschinenlebensdauer den des Werkstoffs Stahl übertrifft.Das Granitbett kann die Basis für eine neue Maschine sein oder für ganz andere Zwecke genutzt werden, beispielsweise für die Zerkleinerung im Straßenbau.

Auch bei Granit gibt es keine Ressourcenknappheit.Es ist ein tiefes Gestein, das aus Magma in der Erdkruste gebildet wird.Es ist über Millionen von Jahren „gereift“ und als natürlicher Rohstoff in sehr großen Mengen auf fast allen Kontinenten, darunter auch ganz Europa, verfügbar.

Fazit: Die zahlreichen nachweisbaren Vorteile von Granit gegenüber Stahl oder Gusseisen rechtfertigen die zunehmende Bereitschaft von Maschinenbauern, diesen natürlichen Werkstoff als Grundlage für hochpräzise und leistungsstarke Werkzeugmaschinen zu nutzen.Detaillierte Informationen zu Graniteigenschaften, die für Werkzeugmaschinen und den Maschinenbau vorteilhaft sind, finden Sie in diesem weiterführenden Artikel.

Eine Wiederholungsmessung ist eine Messung lokaler Ebenheitsbereiche.Die Spezifikation „Wiederholungsmessung“ besagt, dass eine Messung, die irgendwo auf der Oberfläche einer Platte durchgeführt wird, innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt wird.Die strengere Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche als die Ebenheit insgesamt gewährleistet eine allmähliche Änderung des Ebenheitsprofils der Oberfläche und minimiert so lokale Fehler.

Die meisten Hersteller, darunter auch importierte Marken, halten sich an die Bundesspezifikation für Gesamtebenheitstoleranzen, viele übersehen jedoch die Wiederholungsmessungen.Viele der heute auf dem Markt erhältlichen preisgünstigen Platten bieten keine Garantie für wiederholte Messungen.Ein Hersteller, der keine Wiederholungsmessungen garantiert, stellt KEINE Platten her, die den Anforderungen von ASME B89.3.7-2013 oder der Bundesspezifikation GGG-P-463c oder DIN 876, GB, JJS usw. entsprechen.

Beides ist entscheidend, um eine präzise Oberfläche für genaue Messungen zu gewährleisten.Die Angabe der Ebenheit allein reicht nicht aus, um die Messgenauigkeit zu gewährleisten.Nehmen Sie als Beispiel eine 36 x 48 Inspektionsplatte der Güteklasse A, die NUR die Ebenheitsspezifikation von 0,000300 Zoll erfüllt. Wenn das zu prüfende Stück mehrere Spitzen überbrückt und sich das verwendete Messgerät an einer niedrigen Stelle befindet, kann der Messfehler auftreten sei die volle Toleranz in einem Bereich, 000300"!Tatsächlich kann es viel höher sein, wenn das Messgerät auf der Böschung eines Gefälles ruht.

Abhängig von der Schwere des Gefälles und der Armlänge des verwendeten Messgeräts sind Fehler von 0,000600 bis 0,000800 Zoll möglich.Wenn diese Platte eine Wiederholungsmessungsspezifikation von 0,000050" FIR hätte, wäre der Messfehler kleiner als 0,000050", unabhängig davon, wo auf der Platte die Messung durchgeführt wird.Ein weiteres Problem, das normalerweise auftritt, wenn ein ungeschulter Techniker versucht, eine Platte vor Ort zu erneuern, ist die alleinige Verwendung von Wiederholungsmessungen zur Zertifizierung einer Platte.

Die Instrumente, die zur Überprüfung der Wiederholbarkeit verwendet werden, sind NICHT für die Überprüfung der gesamten Ebenheit ausgelegt.Wenn sie auf einer perfekt gekrümmten Oberfläche auf Null gesetzt werden, zeigen sie weiterhin Null an, unabhängig davon, ob diese Oberfläche perfekt flach oder perfekt konkav oder 1/2 Zoll konvex ist! Sie überprüfen lediglich die Gleichmäßigkeit der Oberfläche, nicht die Ebenheit. Nur eine Platte, die das kann erfüllt sowohl die Ebenheitsspezifikation als auch die Wiederholungsmessspezifikation und erfüllt tatsächlich die Anforderungen von ASME B89.3.7-2013 oder der Bundesspezifikation GGG-P-463c.

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Ja, aber sie können nur für einen bestimmten vertikalen Temperaturgradienten garantiert werden.Die Auswirkungen der Wärmeausdehnung auf die Platte können bei einer Änderung des Gradienten leicht zu einer Genauigkeitsänderung führen, die über die Toleranz hinausgeht.Wenn die Toleranz eng genug ist, kann die von der Deckenbeleuchtung absorbierte Wärme in einigen Fällen über mehrere Stunden hinweg zu einer ausreichenden Gradientenänderung führen.

Granit hat einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von etwa 0,0000035 Zoll pro Zoll pro 1 °F.Als Beispiel: Eine 36" x 48" x 8" große Oberflächenplatte hat eine Genauigkeit von 0,000075" (1/2 Grad AA) bei einem Gefälle von 0°F, die Ober- und Unterseite haben die gleiche Temperatur.Wenn sich die Oberseite der Platte so weit erwärmt, dass sie 1 °F wärmer ist als die Unterseite, würde sich die Genauigkeit auf 0,000275" konvex ändern! Daher sollte die Bestellung einer Platte mit einer engeren Toleranz als Laborqualität AA nur in Betracht gezogen werden, wenn Es gibt eine ausreichende Klimatisierung.

Eine Oberflächenplatte sollte an drei Punkten gestützt werden, idealerweise 20 % der Länge von den Enden der Platte entfernt.Zwei Stützen sollten 20 % der Breite von den Längsseiten entfernt angebracht werden, und die verbleibende Stütze sollte mittig angebracht sein.Nur 3 Punkte können stabil auf etwas anderem als einer Präzisionsoberfläche ruhen.

Während der Produktion sollte die Platte an diesen Punkten abgestützt werden, während sie im Gebrauch nur an diesen drei Punkten abgestützt werden sollte.Der Versuch, die Platte an mehr als drei Punkten zu stützen, führt dazu, dass die Platte ihre Unterstützung durch verschiedene Kombinationen von drei Punkten erhält, wobei es sich dabei nicht um dieselben drei Punkte handelt, an denen sie während der Produktion gestützt wurde.Dies führt zu Fehlern, wenn sich die Platte verbiegt, um sich der neuen Stützanordnung anzupassen.Alle zhhimg-Stahlständer verfügen über Stützbalken, die so konstruiert sind, dass sie an den richtigen Stützpunkten ausgerichtet sind.

Wenn die Platte ordnungsgemäß abgestützt ist, ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn Ihre Anwendung dies erfordert.Eine Nivellierung ist nicht erforderlich, um die Genauigkeit einer ordnungsgemäß unterstützten Platte aufrechtzuerhalten.

Warum Granit wählen?MaschinenbasenUndMetrologiekomponenten?

Die Antwort lautet für fast jede Anwendung „Ja“.Zu den Vorteilen von Granit gehören: Kein Rost oder Korrosion, nahezu immun gegen Verformung, kein kompensierender Buckel bei Kerben, längere Verschleißlebensdauer, gleichmäßigerer Lauf, höhere Präzision, nahezu unmagnetisch, niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient und niedrige Wartungskosten.

Granit ist eine Art magmatisches Gestein, das aufgrund seiner extremen Festigkeit, Dichte, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit abgebaut wird.Aber Granit ist auch sehr vielseitig – nicht nur für Quadrate und Rechtecke!Tatsächlich arbeitet Starrett Tru-Stone regelmäßig und zuverlässig mit Granitkomponenten, die in allen Formen, Winkeln und Kurven aller Variationen hergestellt werden – mit hervorragenden Ergebnissen.

Durch unsere hochmoderne Verarbeitung können Schnittflächen außergewöhnlich flach sein.Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von Maschinenbasen und Messkomponenten in Sondergrößen und -designs.Granit ist:

bearbeitbar
präzise flach, wenn es geschnitten und fertig ist
Rost resistent
dauerhaft
lang anhaltende
Granitbauteile lassen sich zudem leicht reinigen.Wenn Sie individuelle Designs erstellen, entscheiden Sie sich aufgrund seiner hervorragenden Vorteile unbedingt für Granit.

STANDARDS/ ANWENDUNGEN MIT HOHEM VERSCHLEISS
Der von ZhongHui für unsere Standard-Oberflächenplattenprodukte verwendete Granit hat einen hohen Quarzgehalt, der eine höhere Widerstandsfähigkeit gegen Verschleiß und Beschädigung bietet.Unsere Farben „Superior Black“ und „Crystal Pink“ zeichnen sich durch eine geringe Wasseraufnahme aus und minimieren so die Gefahr, dass Ihre Präzisionsmessgeräte beim Aufsetzen auf die Platten rosten.Die von ZhongHui angebotenen Granitfarben führen zu weniger Blendung, was bedeutet, dass die Augen der Personen, die die Platten verwenden, weniger belastet werden.Wir haben unsere Granitarten unter Berücksichtigung der Wärmeausdehnung ausgewählt, um diesen Aspekt so gering wie möglich zu halten.

INDIVIDUELLE ANWENDUNGEN
Wenn Ihre Anwendung eine Platte mit benutzerdefinierten Formen, Gewindeeinsätzen, Schlitzen oder anderen Bearbeitungen erfordert, sollten Sie ein Material wie Black Diabase auswählen.Dieses natürliche Material bietet überlegene Steifigkeit, hervorragende Vibrationsdämpfung und verbesserte Bearbeitbarkeit.

Ja, wenn sie nicht zu stark abgenutzt sind.Unsere Werkseinstellungen und Ausrüstung bieten optimale Bedingungen für eine ordnungsgemäße Plattenkalibrierung und gegebenenfalls Nacharbeit.Wenn eine Platte innerhalb von 0,001 Zoll der erforderlichen Toleranz liegt, kann sie im Allgemeinen vor Ort erneuert werden. Wenn eine Platte so weit abgenutzt ist, dass sie mehr als 0,001 Zoll außerhalb der Toleranz liegt, oder wenn sie starke Löcher aufweist oder beschädigt ist, muss es vor dem erneuten Läppen zum Schleifen ins Werk geschickt werden.

Bei der Auswahl eines Technikers für Kalibrierung und Oberflächenerneuerung vor Ort ist große Sorgfalt geboten.Wir bitten Sie dringend, bei der Auswahl Ihres Kalibrierungsdienstes Vorsicht walten zu lassen.Beantragen Sie eine Akkreditierung und vergewissern Sie sich, dass die Ausrüstung, die der Techniker verwenden wird, über eine rückverfolgbare Kalibrierung der National Inspection Institution verfügt.Es dauert viele Jahre, um zu lernen, wie man Präzisionsgranit richtig läppt.

ZhongHui sorgt für eine schnelle Abwicklung der in unserem Werk durchgeführten Kalibrierungen.Wenn möglich, schicken Sie Ihre Platten zur Kalibrierung ein.Ihre Qualität und Ihr Ruf hängen von der Genauigkeit Ihrer Messgeräte, einschließlich Messplatten, ab!

Unsere schwarzen Grundplatten haben eine deutlich höhere Dichte und sind bis zu dreimal so steif.Daher muss eine Platte aus Schwarz nicht so dick sein wie eine Granitplatte derselben Größe, um den gleichen oder größeren Widerstand gegen Durchbiegung zu haben.Reduzierte Dicke bedeutet weniger Gewicht und geringere Versandkosten.

Hüten Sie sich vor anderen, die schwarzen Granit minderer Qualität in der gleichen Dicke verwenden.Wie oben erwähnt, variieren die Eigenschaften von Granit wie Holz oder Metall je nach Material und Farbe und sind kein genauer Indikator für Steifigkeit, Härte oder Verschleißfestigkeit.Tatsächlich sind viele Arten von schwarzem Granit und Diabas sehr weich und nicht für Oberflächenplattenanwendungen geeignet.

Nein. Die für die Überarbeitung dieser Artikel erforderliche Spezialausrüstung und Schulung erfordert, dass sie zur Kalibrierung und Überarbeitung an das Werk zurückgeschickt werden.

Ja.Keramik und Granit weisen ähnliche Eigenschaften auf, und die zum Kalibrieren und Läppen von Granit verwendeten Methoden können auch bei Keramikgegenständen angewendet werden.Keramik ist schwieriger zu läppen als Granit, was zu höheren Kosten führt.

Ja, sofern die Einsätze unter der Oberfläche versenkt sind.Wenn Stahleinlagen bündig mit oder über der Oberflächenebene liegen, müssen sie nach unten gerichtet werden, bevor die Platte geläppt werden kann.Bei Bedarf können wir diesen Service anbieten.

Ja.Stahleinsätze mit dem gewünschten Gewinde (englisch oder metrisch) können an den gewünschten Stellen mit Epoxidharz in die Platte eingeklebt werden.ZhongHui verwendet CNC-Maschinen, um die engsten Einsatzpositionen innerhalb von +/- 0,005 Zoll bereitzustellen.Für weniger kritische Einsätze beträgt unsere Lagetoleranz für Gewindeeinsätze ±0,060 Zoll. Zu den weiteren Optionen gehören Stahl-T-Stangen und Schwalbenschwanzschlitze, die direkt in den Granit eingearbeitet sind.

Mit hochfestem Epoxidharz und guter Verarbeitung ordnungsgemäß verklebte Einsätze halten hohen Torsions- und Scherkräften stand.In einem kürzlich durchgeführten Test mit 3/8"-16-Gewindeeinsätzen hat ein unabhängiges Testlabor die Kraft gemessen, die erforderlich ist, um einen epoxidgebundenen Einsatz von einer Oberflächenplatte zu ziehen. Zehn Platten wurden getestet. Von diesen zehn wurde in neun Fällen die Granit brach zuerst. Die durchschnittliche Last am Bruchpunkt betrug 10.020 Pfund für grauen Granit und 12.310 Pfund für schwarzen Granit. In dem einzigen Fall, in dem sich ein Einsatz aus der Platte löste, betrug die Last am Bruchpunkt 12.990 Pfund. ! Wenn ein Werkstück eine Brücke über den Einsatz bildet und ein extremes Drehmoment ausgeübt wird, ist es möglich, genug Kraft zu erzeugen, um den Granit zu brechen. Teilweise aus diesem Grund gibt ZhongHui Richtlinien für das maximale sichere Drehmoment, das auf die epoxidgebundenen Einsätze angewendet werden kann : https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, aber nur in unserem Werk.In unserem Werk können wir fast jede Platte wieder in einen neuwertigen Zustand versetzen, in der Regel für weniger als die Hälfte der Kosten für den Austausch.Beschädigte Kanten können kosmetisch ausgebessert, tiefe Rillen, Kerben und Vertiefungen ausgeschliffen und die angebrachten Stützen ausgetauscht werden.Darüber hinaus können wir Ihre Platte modifizieren, um ihre Vielseitigkeit zu erhöhen, indem wir je nach Ihren Spezifikationen massive oder mit Gewinde versehene Stahleinsätze und Schneidschlitze oder Klemmlippen hinzufügen.

Warum Granit wählen?
Granit ist eine Art magmatisches Gestein, das vor Millionen von Jahren auf der Erde entstanden ist.Die Zusammensetzung des magmatischen Gesteins enthielt viele Mineralien wie Quarz, der extrem hart und verschleißfest ist.Neben Härte und Verschleißfestigkeit hat Granit etwa den halben Ausdehnungskoeffizienten wie Gusseisen.Da sein Volumengewicht etwa ein Drittel des Volumengewichts von Gusseisen beträgt, ist Granit leichter zu manövrieren.

Für Maschinensockel und Messkomponenten ist schwarzer Granit die am häufigsten verwendete Farbe.Schwarzer Granit hat einen höheren Quarzanteil als andere Farben und ist daher am widerstandsfähigsten.

Granit ist kostengünstig und die Schnittflächen können außergewöhnlich flach sein.Es kann nicht nur von Hand geläppt werden, um höchste Genauigkeit zu erreichen, sondern auch eine Neukonditionierung kann durchgeführt werden, ohne die Platte oder den Tisch von einem anderen Ort zu bewegen.Es handelt sich ausschließlich um einen manuellen Läppvorgang, der im Allgemeinen viel weniger kostet als die Aufbereitung einer Alternative aus Gusseisen.

Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von Maschinenbasen und Messtechnikkomponenten in Sondergrößen und -designs wie zGranit-Oberflächenplatte.

ZhongHui stellt maßgeschneiderte Granitprodukte her, die speziell auf Messanforderungen zugeschnitten sind.Diese maßgeschneiderten Artikel variieren vongerade Kanten toTri-Quadrate.Aufgrund der Vielseitigkeit von Granit ist derKomponentenkann in jeder gewünschten Größe hergestellt werden;sie sind strapazierfähig und langlebig.

Vorteile von Granitoberflächenplatten
Die Bedeutung der Messung auf einer ebenen Fläche wurde im 19. Jahrhundert vom britischen Erfinder Henry Maudsley festgestellt.Als Innovator von Werkzeugmaschinen kam er zu dem Schluss, dass für eine konsistente Produktion von Teilen eine solide Oberfläche für zuverlässige Messungen erforderlich ist.

Die industrielle Revolution führte zu einer Nachfrage nach Messflächen, weshalb das Ingenieurbüro Crown Windley Fertigungsstandards schuf.Die Standards für Oberflächenplatten wurden erstmals 1904 von Crown unter Verwendung von Metall festgelegt.Da die Nachfrage und die Kosten für Metall stiegen, wurden alternative Materialien für die Messoberfläche untersucht.

In Amerika stellte der Denkmalschöpfer Wallace Herman fest, dass schwarzer Granit eine hervorragende Alternative zu Metall als Oberflächenplattenmaterial sei.Da Granit nicht magnetisch ist und nicht rostet, wurde er bald zur bevorzugten Messoberfläche.

Eine Granit-Oberflächenplatte ist eine unverzichtbare Investition für Labore und Testeinrichtungen.Auf einem Stativ kann eine Granitplatte 600 x 600 mm montiert werden.Die Ständer bieten eine Arbeitshöhe von 34 Zoll (0,86 m) mit fünf verstellbaren Punkten zum Nivellieren.

Für zuverlässige und konsistente Messergebnisse ist eine Granit-Oberflächenplatte von entscheidender Bedeutung.Da es sich bei der Oberfläche um eine glatte und stabile Ebene handelt, ist eine sorgfältige Handhabung der Instrumente möglich.

Die Hauptvorteile von Granitplatten sind:

• Nicht reflektierend
• Beständig gegen Chemikalien und Korrosion
• Niedriger Ausdehnungskoeffizient im Vergleich zu Eiseneisen, daher weniger anfällig für Temperaturschwankungen
• Von Natur aus steif und strapazierfähig
• Die Ebenheit der Oberfläche wird durch Kratzer nicht beeinträchtigt
• Rostet nicht
• Nicht magnetisch
• Leicht zu reinigen und zu warten
• Kalibrierung und Oberflächenerneuerung können vor Ort durchgeführt werden
• Geeignet zum Bohren von Gewindestützeinsätzen
• Hohe Vibrationsdämpfung

In vielen Werkstätten, Prüfräumen und Laboren werden Präzisionsmessplatten aus Granit als Grundlage für genaue Messungen verwendet.Da jede lineare Messung von einer genauen Referenzfläche abhängt, aus der die Endmaße entnommen werden, bieten Richtplatten die beste Referenzebene für die Arbeitsinspektion und das Layout vor der Bearbeitung.Sie sind auch ideale Untergründe für Höhenmessungen und die Messung von Oberflächen.Darüber hinaus sind sie aufgrund ihrer hohen Ebenheit, Stabilität, Gesamtqualität und Verarbeitung eine gute Wahl für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme.Für jeden dieser Messprozesse ist es unbedingt erforderlich, die Messplatten kalibriert zu halten.

Wiederholen Sie Messungen und Ebenheit
Sowohl Ebenheits- als auch Wiederholungsmessungen sind entscheidend, um eine präzise Oberfläche zu gewährleisten.Unter Ebenheit versteht man, dass alle Punkte auf der Oberfläche in zwei parallelen Ebenen liegen, der Grundebene und der Dachebene.Das Maß für den Abstand zwischen den Ebenen ist die Gesamtebenheit der Oberfläche.Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz versehen und kann eine Sortenbezeichnung enthalten.

Die Ebenheitstoleranzen für drei Standardgüten sind in der Bundesspezifikation gemäß der folgenden Formel definiert:
Laborqualität AA = (40 + diagonal² / 25) x 0,000001 Zoll (einseitig)
Prüfgrad A = Laborgrad AA x 2
Werkzeugraumklasse B = Laborklasse AA x 4

Neben der Ebenheit muss auch die Wiederholgenauigkeit gewährleistet sein.Eine Wiederholungsmessung ist eine Messung lokaler Ebenheitsbereiche.Dabei handelt es sich um eine Messung, die an einer beliebigen Stelle auf der Oberfläche einer Platte durchgeführt wird und sich innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt.Die Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche auf eine engere Toleranz als die Ebenheit insgesamt gewährleistet eine allmähliche Änderung des Ebenheitsprofils der Oberfläche und minimiert dadurch lokale Fehler.

Um sicherzustellen, dass eine Oberflächenplatte sowohl die Ebenheits- als auch die Wiederholungsmessspezifikationen erfüllt, sollten Hersteller von Granitoberflächenplatten die Bundesspezifikation GGG-P-463c als Grundlage für ihre Spezifikationen verwenden.Diese Norm befasst sich mit der Wiederholgenauigkeit von Messungen, den Materialeigenschaften von Oberflächenplattengraniten, der Oberflächenbeschaffenheit, der Lage der Stützpunkte, der Steifigkeit sowie akzeptablen Methoden zur Inspektion und Installation von Gewindeeinsätzen.

Bevor eine Oberflächenplatte über die Spezifikation der Gesamtebenheit hinaus abgenutzt ist, sind abgenutzte oder wellige Pfosten sichtbar.Durch eine monatliche Inspektion auf wiederholte Messfehler mithilfe eines Messgeräts zur wiederholten Messung werden Verschleißstellen identifiziert.Ein Wiederholmessgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und auf einem elektronischen Verstärker mit hoher Vergrößerung angezeigt werden kann.

Plattengenauigkeit prüfen
Wenn Sie ein paar einfache Richtlinien befolgen, sollte die Investition in eine Granit-Oberflächenplatte viele Jahre halten.Abhängig von der Plattennutzung, der Werkstattumgebung und der erforderlichen Genauigkeit variiert die Häufigkeit der Überprüfung der Richtplattengenauigkeit.Als allgemeine Faustregel gilt, dass eine neue Platte innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu kalibriert werden muss.Bei häufiger Nutzung der Platte empfiehlt es sich, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen.

Bevor eine Oberflächenplatte über die Spezifikation der Gesamtebenheit hinaus abgenutzt ist, sind abgenutzte oder wellige Pfosten sichtbar.Durch eine monatliche Inspektion auf wiederholte Messfehler mithilfe eines Messgeräts zur wiederholten Messung werden Verschleißstellen identifiziert.Ein Wiederholmessgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und auf einem elektronischen Verstärker mit hoher Vergrößerung angezeigt werden kann.

Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, der eine tatsächliche Kalibrierung der gesamten Ebenheit ermöglicht, die auf das National Institute of Standards and Technology (NIST) rückführbar ist.Von Zeit zu Zeit ist eine umfassende Kalibrierung durch den Hersteller oder ein unabhängiges Unternehmen erforderlich.

Variationen zwischen Kalibrierungen
In einigen Fällen gibt es Unterschiede zwischen den Kalibrierungen der Oberflächenplatten.Manchmal können Faktoren wie Oberflächenveränderungen aufgrund von Verschleiß, unsachgemäßer Verwendung von Prüfgeräten oder der Verwendung nicht kalibrierter Geräte für diese Abweichungen verantwortlich sein.Die beiden häufigsten Faktoren sind jedoch Temperatur und Unterstützung.

Eine der wichtigsten Variablen ist die Temperatur.Beispielsweise wurde die Oberfläche möglicherweise vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und es wurde nicht genügend Zeit zur Normalisierung gelassen.Andere Ursachen für Temperaturänderungen sind kalte oder heiße Luftzüge, direkte Sonneneinstrahlung, Deckenbeleuchtung oder andere Strahlungswärmequellen auf der Plattenoberfläche.

Es kann auch zu Schwankungen im vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer kommen.In manchen Fällen bleibt der Platte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.Es empfiehlt sich, die vertikale Gradiententemperatur zum Zeitpunkt der Kalibrierung aufzuzeichnen.

Eine weitere häufige Ursache für Kalibrierungsabweichungen ist eine Platte, die nicht ordnungsgemäß abgestützt ist.Eine Oberflächenplatte sollte an drei Punkten gestützt werden, idealerweise 20 % der Länge von den Enden der Platte entfernt.Zwei Stützen sollten 20 % der Breite von den Längsseiten entfernt angebracht werden, und die verbleibende Stütze sollte mittig angebracht werden.

Nur drei Punkte können stabil auf etwas anderem als einer Präzisionsoberfläche ruhen.Der Versuch, die Platte an mehr als drei Punkten zu stützen, führt dazu, dass die Platte ihre Unterstützung von verschiedenen Kombinationen von drei Punkten erhält, wobei es sich nicht um dieselben drei Punkte handelt, an denen sie während der Produktion gestützt wurde.Dies führt zu Fehlern, wenn sich die Platte verbiegt, um sich der neuen Stützanordnung anzupassen.Erwägen Sie die Verwendung von Stahlständern mit Stützbalken, die so gestaltet sind, dass sie an den richtigen Stützpunkten ausgerichtet sind.Ständer für diesen Zweck sind in der Regel beim Oberflächenplattenhersteller erhältlich.

Bei ordnungsgemäßer Abstützung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies vorschreibt.Eine Nivellierung ist nicht erforderlich, um die Genauigkeit einer ordnungsgemäß unterstützten Platte aufrechtzuerhalten.

Es ist wichtig, die Platte sauber zu halten.In der Luft befindlicher Schleifstaub ist in der Regel die größte Verschleißquelle einer Platte, da er dazu neigt, sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Lehren festzusetzen.Abdeckplatten zum Schutz vor Staub und Beschädigungen.Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Verlängern Sie die Lebensdauer der Platte
Das Befolgen einiger Richtlinien verringert den Verschleiß einer Granit-Oberflächenplatte und verlängert letztlich deren Lebensdauer.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten.In der Luft befindlicher Schleifstaub ist in der Regel die größte Verschleißquelle einer Platte, da er dazu neigt, sich in Werkstücken und den Kontaktflächen von Lehren festzusetzen.

Es ist auch wichtig, die Platten abzudecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen.Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Drehen Sie die Platte regelmäßig, damit ein einzelner Bereich nicht übermäßig beansprucht wird.Außerdem wird empfohlen, die Kontaktpads aus Stahl bei der Messung durch Hartmetallpads zu ersetzen.

Stellen Sie keine Speisen oder Erfrischungsgetränke auf den Teller.Viele Erfrischungsgetränke enthalten entweder Kohlensäure oder Phosphorsäure, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Löcher in der Oberfläche hinterlassen können.

Wo man einen Rückschlag machen kann
Wenn eine Granitoberflächenplatte erneuert werden muss, überlegen Sie, ob Sie diesen Service vor Ort oder in der Kalibrierungseinrichtung durchführen lassen.Es ist immer vorzuziehen, die Platte im Werk oder in einer speziellen Einrichtung neu läppen zu lassen.Wenn die Platte jedoch nicht zu stark abgenutzt ist, im Allgemeinen innerhalb von 0,001 Zoll der erforderlichen Toleranz, kann sie vor Ort erneuert werden.Wenn eine Platte so weit abgenutzt ist, dass sie mehr als 0,001 Zoll außerhalb der Toleranz liegt, oder wenn sie starke Löcher oder Kerben aufweist, sollte sie vor dem erneuten Läppen zum Schleifen ins Werk geschickt werden.

Eine Kalibriereinrichtung verfügt über die Ausrüstung und Werkseinstellungen, die optimale Bedingungen für eine ordnungsgemäße Plattenkalibrierung und gegebenenfalls Nacharbeit bieten.

Bei der Auswahl eines Technikers für Kalibrierung und Oberflächenerneuerung vor Ort ist große Sorgfalt geboten.Beantragen Sie eine Akkreditierung und vergewissern Sie sich, dass die Ausrüstung, die der Techniker verwenden wird, über eine NIST-rückführbare Kalibrierung verfügt.Auch Erfahrung ist ein wichtiger Faktor, denn es dauert viele Jahre, bis man lernt, wie man Präzisionsgranit richtig läppt.

Kritische Messungen beginnen mit einer Präzisionsoberfläche aus Granit als Basis.Durch die Gewährleistung einer zuverlässigen Referenz durch die Verwendung einer ordnungsgemäß kalibrierten Messplatte verfügen Hersteller über eines der wesentlichen Werkzeuge für zuverlässige Messungen und qualitativ hochwertigere Teile.

Checkliste für Kalibrierungsabweichungen

1. Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.
2. Die Platte ist nicht ordnungsgemäß abgestützt.
3. Temperaturänderung.
4. Entwürfe.
5. Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf der Plattenoberfläche.Stellen Sie sicher, dass die Deckenbeleuchtung die Oberfläche nicht erwärmt.
6. Variationen im vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer.Wenn möglich, kennen Sie die vertikale Gradiententemperatur zum Zeitpunkt der Kalibrierung.
7. Die Platte hatte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.
8. Unsachgemäßer Einsatz von Prüfgeräten oder Einsatz nicht kalibrierter Geräte.
9. Oberflächenveränderung durch Verschleiß.

Technische Tipps
Da jede lineare Messung von einer genauen Referenzoberfläche abhängt, von der die endgültigen Abmessungen abgeleitet werden, bieten Richtplatten die beste Referenzebene für die Arbeitsinspektion und das Layout vor der Bearbeitung.

Die Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche auf eine engere Toleranz als die Ebenheit insgesamt gewährleistet eine allmähliche Änderung des Ebenheitsprofils der Oberfläche und minimiert dadurch lokale Fehler.