Granit ist ein magmatisches Gestein, das aufgrund seiner extremen Festigkeit, Dichte, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit abgebaut wird. Doch Granit ist auch sehr vielseitig – er eignet sich nicht nur für Quadrate und Rechtecke! Tatsächlich verarbeiten wir regelmäßig und mit großem Erfolg Granitbauteile in allen Formen, Winkeln und Kurven.
Dank unserer hochmodernen Bearbeitungsmethoden erzielen wir außergewöhnlich ebene Schnittflächen. Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von maßgefertigten und individuell gestalteten Maschinenfundamenten und Messtechnikkomponenten. Granit ist:
■ bearbeitbar
■ exakt plan nach dem Schneiden und Fertigstellen
■ rostbeständig
■ langlebig
■ langanhaltend
Granitkomponenten sind zudem leicht zu reinigen. Bei der Gestaltung individueller Designs sollten Sie Granit aufgrund seiner herausragenden Vorteile unbedingt in Betracht ziehen.

NORMEN / ANWENDUNGEN MIT HOHER VERSCHLEISSBELASTUNG
Der von ZHHIMG für unsere Standard-Messplatten verwendete Granit zeichnet sich durch einen hohen Quarzanteil aus, der für eine hohe Verschleiß- und Beschädigungsbeständigkeit sorgt. Unsere hochwertigen schwarzen Granitsorten weisen eine geringe Wasseraufnahme auf, wodurch das Risiko von Rost an Ihren Präzisionsmessgeräten beim Auflegen auf die Platten minimiert wird. Die von ZHHIMG angebotenen Granitsorten sind blendfrei und schonen somit die Augen. Bei der Auswahl unserer Granitsorten haben wir die Wärmeausdehnung berücksichtigt, um diese so gering wie möglich zu halten.

KUNDENSPEZIFISCHE ANWENDUNGEN
Wenn Ihre Anwendung eine Platte mit Sonderformen, Gewindeeinsätzen, Schlitzen oder anderen Bearbeitungen erfordert, sollten Sie ein Material wie Jinan Black wählen. Dieses Naturmaterial bietet überragende Steifigkeit, hervorragende Schwingungsdämpfung und verbesserte Bearbeitbarkeit.

Es ist wichtig zu beachten, dass die Farbe allein keinen Aufschluss über die physikalischen Eigenschaften des Gesteins gibt. Im Allgemeinen hängt die Farbe von Granit direkt mit dem Vorhandensein oder Fehlen von Mineralien zusammen, die jedoch keinen Einfluss auf die Eigenschaften haben müssen, die ihn zu einem guten Material für Messplatten machen. Es gibt rosa, graue und schwarze Granite, die sich hervorragend für Messplatten eignen, sowie schwarze, graue und rosa Granite, die für Präzisionsanwendungen völlig ungeeignet sind. Die entscheidenden Eigenschaften von Granit in Bezug auf seine Verwendung als Material für Messplatten haben nichts mit der Farbe zu tun und sind folgende:
■ Steifigkeit (Durchbiegung unter Last - angegeben durch den Elastizitätsmodul)
■ Härte
■ Dichte
■ Verschleißfestigkeit
■ Stabilität
■ Porosität

Wir haben zahlreiche Granitsorten getestet und verglichen. Unser Ergebnis: Schwarzer Granit aus Jinan ist das beste Material, das wir bisher kennengelernt haben. Indischer und südafrikanischer schwarzer Granit ähneln dem schwarzen Granit aus Jinan, weisen aber geringere physikalische Eigenschaften auf. ZHHIMG wird weiterhin weltweit nach weiteren Granitsorten suchen und deren physikalische Eigenschaften vergleichen.

Um mehr über den für Ihr Projekt geeigneten Granit zu erfahren, kontaktieren Sie uns bitte.info@zhhimg.com.

Verschiedene Hersteller verwenden unterschiedliche Standards. Es gibt viele Standards auf der Welt.
DIN-Norm, ASME B89.3.7-2013 oder Federal Specification GGG-P-463c (Granite Surface Plates) und so weiter als Grundlage für ihre Spezifikationen.

Wir fertigen Präzisionsprüfplatten aus Granit nach Ihren Vorgaben. Kontaktieren Sie uns gerne, wenn Sie mehr über weitere Normen erfahren möchten.

Die Ebenheit einer Oberfläche liegt vor, wenn alle Punkte innerhalb zweier paralleler Ebenen liegen: der Grundebene und der Dachebene. Der Abstand zwischen diesen Ebenen entspricht der Gesamtebenheit der Oberfläche. Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz versehen und kann eine Güteklasse enthalten.

Beispielsweise sind die Ebenheitstoleranzen für drei Standardgüten in der Bundesnorm wie folgt definiert:
■ Laborqualität AA = (40 + Diagonale im Quadrat/25) x 0,000001" (einseitig)
■ Inspektionsnote A = Labornote AA x 2
■ Werkzeugraumqualität B = Laborqualität AA x 4.

Für Standard-Messplatten garantieren wir Ebenheitstoleranzen, die die Anforderungen dieser Spezifikation übertreffen. Neben der Ebenheit behandeln ASME B89.3.7-2013 und die US-Bundesnorm GGG-P-463c unter anderem folgende Themen: Wiederholgenauigkeit, Materialeigenschaften von Granit für Messplatten, Oberflächenbeschaffenheit, Lage der Auflagepunkte, Steifigkeit, zulässige Prüfverfahren, Montage von Gewindeeinsätzen usw.

Die Granit-Messplatten und Granit-Prüfplatten von ZHHIMG erfüllen oder übertreffen alle in dieser Spezifikation festgelegten Anforderungen. Derzeit existiert keine Spezifikation für Granit-Winkelplatten, Parallelen oder Winkelmesser.

Und die Formeln für andere Normen finden Sie inHERUNTERLADEN.

Zunächst ist es wichtig, die Messplatte sauber zu halten. Abrasiver Staub in der Luft ist meist die Hauptursache für Verschleiß, da er sich in Werkstücken und auf den Kontaktflächen der Messgeräte festsetzt. Zweitens: Decken Sie die Messplatte ab, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer lässt sich verlängern, indem Sie die Platte bei Nichtgebrauch abdecken, sie regelmäßig drehen, um eine einseitige Beanspruchung zu vermeiden, und die Stahlkontaktflächen der Messgeräte durch Hartmetallflächen ersetzen. Stellen Sie außerdem keine Speisen oder Getränke auf die Messplatte. Viele Getränke enthalten Kohlensäure oder Phosphorsäure, die weichere Mineralien auflösen und kleine Vertiefungen in der Oberfläche hinterlassen können.

Dies hängt von der Nutzung der Platte ab. Wir empfehlen, die Platte möglichst zu Beginn des Tages (bzw. der Arbeitsschicht) und am Ende zu reinigen. Bei Verschmutzungen, insbesondere durch ölige oder klebrige Flüssigkeiten, sollte die Platte umgehend gereinigt werden.

Reinigen Sie die Platte regelmäßig mit flüssigem oder dem wasserlosen Oberflächenplattenreiniger von ZHHIMG. Die Wahl des Reinigungsmittels ist wichtig. Bei Verwendung eines flüchtigen Lösungsmittels (Aceton, Verdünner, Alkohol usw.) kühlt die Verdunstung die Oberfläche ab und kann zu Verformungen führen. In diesem Fall muss die Platte vor der Verwendung akklimatisiert werden, um Messfehler zu vermeiden.

Die Zeit, die die Platte zum Normalisieren benötigt, hängt von ihrer Größe und dem Kühlgrad ab. Für kleinere Platten sollte eine Stunde ausreichen. Für größere Platten können zwei Stunden erforderlich sein. Bei Verwendung eines wasserbasierten Reinigers findet zusätzlich eine Verdunstungskühlung statt.

Die Platte speichert außerdem Wasser, was zu Rost an den mit der Oberfläche in Berührung kommenden Metallteilen führen kann. Manche Reinigungsmittel hinterlassen nach dem Trocknen zudem einen klebrigen Rückstand, der Staub aus der Luft anzieht und den Verschleiß sogar erhöht, anstatt ihn zu verringern.

Dies hängt von der Nutzung der Messplatte und den Umgebungsbedingungen ab. Wir empfehlen, eine neue Messplatte oder ein Präzisionszubehör aus Granit innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu zu kalibrieren. Bei starker Beanspruchung der Granitmessplatte kann es ratsam sein, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen. Eine monatliche Überprüfung auf wiederkehrende Messfehler mit einer elektronischen Wasserwaage oder einem ähnlichen Gerät deckt beginnende Verschleißstellen auf und dauert nur wenige Minuten. Nach Feststellung der Ergebnisse der ersten Neukalibrierung kann das Kalibrierintervall je nach den Vorgaben Ihres internen Qualitätssystems verlängert oder verkürzt werden.

Wir bieten Ihnen einen Service an, der Ihnen bei der Inspektion und Kalibrierung Ihrer Granit-Messplatte hilft.

Es gibt mehrere mögliche Ursachen für Abweichungen zwischen den Kalibrierungen:

• Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit zur Normalisierung.
• Die Platte ist nicht ordnungsgemäß abgestützt.
• Temperaturänderung
• Entwürfe
• Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf die Oberfläche des Tellers vermeiden. Sicherstellen, dass die Oberfläche nicht durch Deckenbeleuchtung erwärmt wird.
• Abweichungen im vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer (Wenn möglich, sollte der vertikale Temperaturgradient zum Zeitpunkt der Kalibrierung bekannt sein.)
• Die Platte hatte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.
• Unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder Verwendung nicht kalibrierter Geräte
• Oberflächenveränderung infolge von Verschleiß

Wie viele verschiedene Locharten gibt es in Präzisionsgranit?

Schlitze an Präzisions-Granitkomponenten

In vielen Fabriken, Prüfräumen und Laboren dienen Präzisions-Granitmessplatten als Grundlage für genaue Messungen. Da jede Längenmessung eine präzise Bezugsfläche voraussetzt, von der die Endmaße abgelesen werden, bieten Messplatten die optimale Referenzebene für die Werkstückprüfung und -ausrichtung vor der Bearbeitung. Sie eignen sich auch ideal als Basis für Höhenmessungen und die Prüfung von Messflächen. Darüber hinaus machen sie ihre hohe Ebenheit, Stabilität, Gesamtqualität und Verarbeitung zu einer guten Wahl für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme. Für all diese Messprozesse ist die Kalibrierung der Messplatten unerlässlich.

Wiederholte Messungen und Ebenheit

Sowohl Ebenheit als auch Wiederholgenauigkeit sind entscheidend für eine präzise Oberfläche. Ebenheit bedeutet, dass alle Punkte der Oberfläche innerhalb zweier paralleler Ebenen liegen: der Grundebene und der Dachebene. Der Abstand zwischen diesen Ebenen gibt die Gesamtebenheit der Oberfläche an. Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz versehen und kann eine Güteklasse enthalten.

Die Ebenheitstoleranzen für drei Standardgüten sind in der Bundesnorm gemäß folgender Formel definiert:

DIN-Norm, GB-Norm, ASME-Norm, JJS-Norm... jedes Land hat seine eigenen Standards...

Weitere Details zum Standard.

Neben der Ebenheit muss auch die Wiederholgenauigkeit gewährleistet sein. Eine Wiederholmessung ist die Messung lokaler Ebenheitsbereiche. Es handelt sich um eine Messung an einer beliebigen Stelle der Plattenoberfläche, die innerhalb der vorgegebenen Toleranz wiederholt werden kann. Die Einhaltung einer engeren Toleranz für die lokale Ebenheit als für die Gesamtebenheit garantiert eine gleichmäßige Änderung des Oberflächenebenheitsprofils und minimiert somit lokale Fehler.

Um sicherzustellen, dass eine Messplatte sowohl die Anforderungen an Ebenheit als auch an Wiederholgenauigkeit erfüllt, sollten Hersteller von Granitmessplatten die US-Bundesnorm GGG-P-463c als Grundlage für ihre Spezifikationen verwenden. Diese Norm behandelt die Wiederholgenauigkeit, die Materialeigenschaften von Granitmessplatten, die Oberflächenbeschaffenheit, die Position der Auflagepunkte, die Steifigkeit sowie zulässige Prüf- und Montageverfahren für Gewindeeinsätze.

Überprüfung der Plattengenauigkeit

Mit ein paar einfachen Richtlinien lässt sich die Investition in eine Granit-Messplatte über viele Jahre sichern. Je nach Nutzung, Werkstattumgebung und geforderter Genauigkeit variiert die Häufigkeit der Überprüfung. Als Faustregel gilt, dass eine neue Messplatte innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu kalibriert werden sollte. Bei häufiger Nutzung empfiehlt es sich, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen.

Bevor eine Messplatte die spezifizierte Planheit unterschreitet, zeigen sich abgenutzte oder wellige Stege. Eine monatliche Überprüfung auf Messfehler mithilfe eines Messwiederholungsmessgeräts identifiziert Verschleißstellen. Ein solches Messgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und deren Messwerte auf einem hochauflösenden elektronischen Verstärker angezeigt werden können.

Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Prüfungen mit einem Autokollimator umfassen, der eine auf das Nationale Institut für Standards und Technologie (NIST) rückführbare Kalibrierung der Gesamtebenheit ermöglicht. Eine umfassende Kalibrierung durch den Hersteller oder ein unabhängiges Unternehmen ist von Zeit zu Zeit erforderlich.

Abweichungen zwischen Kalibrierungen

In einigen Fällen treten Abweichungen zwischen den Kalibrierungen von Messplatten auf. Diese Abweichungen können durch Faktoren wie Oberflächenveränderungen infolge von Verschleiß, unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder die Verwendung nicht kalibrierter Geräte verursacht werden. Die beiden häufigsten Einflussfaktoren sind jedoch Temperatur und Auflagefläche.

Eine der wichtigsten Variablen ist die Temperatur. Beispielsweise könnte die Oberfläche vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung abgewaschen worden sein und nicht genügend Zeit zur Normalisierung gehabt haben. Weitere Ursachen für Temperaturänderungen sind Zugluft (kalte oder warme Luft), direkte Sonneneinstrahlung, Deckenbeleuchtung oder andere Strahlungswärmequellen auf der Plattenoberfläche.

Auch der vertikale Temperaturgradient kann zwischen Winter und Sommer schwanken. In manchen Fällen hat die Platte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren. Es empfiehlt sich, den vertikalen Temperaturgradienten zum Zeitpunkt der Kalibrierung zu dokumentieren.

Eine weitere häufige Ursache für Kalibrierungsabweichungen ist eine unsachgemäße Lagerung der Messplatte. Eine Messplatte sollte an drei Punkten gelagert sein, idealerweise jeweils 20 % ihrer Länge von den Plattenenden entfernt. Zwei weitere Stützpunkte sollten 20 % ihrer Breite von den Längsseiten entfernt angeordnet sein, der dritte Stützpunkt sollte mittig platziert werden.

Nur drei Punkte können auf einer Oberfläche außer einer Präzisionsfläche stabil aufliegen. Versucht man, die Platte an mehr als drei Punkten abzustützen, verteilt sich die Stützkraft auf unterschiedliche Dreierkombinationen, die nicht mit den drei Punkten übereinstimmen, auf denen sie während der Produktion auflag. Dies führt zu Fehlern, da sich die Platte an die neue Auflageanordnung anpasst. Es empfiehlt sich, Stahlständer mit Trägern zu verwenden, die so konstruiert sind, dass sie mit den vorgesehenen Auflagepunkten übereinstimmen. Solche Ständer sind in der Regel beim Hersteller der Messplatte erhältlich.

Bei ordnungsgemäßer Lagerung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies vorschreibt. Zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit einer ordnungsgemäß gelagerten Platte ist keine Nivellierung notwendig.

Lebensdauer der Platte verlängern

Die Beachtung einiger weniger Richtlinien reduziert den Verschleiß einer Granit-Oberflächenplatte und verlängert letztendlich deren Lebensdauer.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten. Abrasiver Staub aus der Luft ist in der Regel die Hauptursache für Verschleiß an einer Platte, da er sich leicht in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festsetzt.

Es ist außerdem wichtig, die Platten abzudecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Drehen Sie die Platte regelmäßig, um eine übermäßige Abnutzung einzelner Bereiche zu vermeiden. Es wird außerdem empfohlen, die Stahlkontaktflächen beim Messgerät durch Hartmetallkontaktflächen zu ersetzen.

Stellen Sie keine Speisen oder Erfrischungsgetränke auf den Teller. Viele Erfrischungsgetränke enthalten entweder Kohlensäure oder Phosphorsäure, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Vertiefungen auf der Oberfläche hinterlassen können.

Wo man einen Rückfall erleiden kann

Wenn eine Granitmessplatte nachbearbeitet werden muss, ist zu entscheiden, ob diese Arbeiten vor Ort oder im Kalibrierlabor durchgeführt werden sollen. Das Nachschleifen der Platte im Werk oder in einer spezialisierten Einrichtung ist stets vorzuziehen. Ist die Platte jedoch nicht zu stark abgenutzt (in der Regel innerhalb von 0,025 mm der geforderten Toleranz), kann sie vor Ort nachbearbeitet werden. Ist eine Platte jedoch so stark abgenutzt, dass die Toleranz um mehr als 0,025 mm überschritten wird, oder weist sie starke Poren oder Kerben auf, sollte sie vor dem Nachschleifen zum Werk geschickt werden.

Eine Kalibriereinrichtung verfügt über die Ausrüstung und die Werkseinstellungen, die optimale Bedingungen für eine korrekte Plattenkalibrierung und gegebenenfalls Nachbearbeitung bieten.

Bei der Auswahl eines Technikers für Kalibrierung und Oberflächenbearbeitung vor Ort ist größte Sorgfalt geboten. Fragen Sie nach dessen Zertifizierung und vergewissern Sie sich, dass die von ihm verwendeten Geräte rückführbar kalibriert sind. Erfahrung spielt ebenfalls eine wichtige Rolle, da es jahrelange Erfahrung erfordert, das präzise Schleifen von Granit zu erlernen.

Für präzise Messungen ist eine Granit-Messplatte als Referenzpunkt unerlässlich. Durch die Verwendung einer korrekt kalibrierten Messplatte gewährleisten Hersteller eine zuverlässige Referenz und verfügen somit über eines der wichtigsten Werkzeuge für zuverlässige Messungen und qualitativ hochwertige Bauteile.Q

Checkliste für Kalibrierungsabweichungen

1. Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.

2. Die Platte ist nicht ordnungsgemäß abgestützt.

3. Temperaturänderung.

4. Entwürfe.

5. Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf die Oberfläche des Tellers. Achten Sie darauf, dass die Oberfläche nicht durch Deckenbeleuchtung erwärmt wird.

6. Schwankungen des vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer. Wenn möglich, sollte der vertikale Temperaturgradient zum Zeitpunkt der Kalibrierung ermittelt werden.

7. Der Platte wurde nach dem Versand nicht genügend Zeit zur Normalisierung gegeben.

8. Unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder Verwendung nicht kalibrierter Geräte.

9. Oberflächenveränderung infolge von Verschleiß.

Techniktipps

• Da jede lineare Messung von einer genauen Bezugsfläche abhängt, von der die endgültigen Maße abgenommen werden, bieten Messplatten die beste Bezugsebene für die Werkstückprüfung und das Layout vor der Bearbeitung.
• Durch die Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche mit engerer Toleranz als bei der Gesamtebenheit wird eine allmähliche Änderung des Oberflächenebenheitsprofils gewährleistet und somit lokale Fehler minimiert.
• Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Kontrollen mit einem Autokollimator umfassen, der eine tatsächliche Kalibrierung der Gesamtebenheit ermöglicht, die auf die nationale Inspektionsbehörde rückführbar ist.

Granit besteht zu über 90 % aus Feldspat und Quarz, wobei Feldspat den größten Anteil ausmacht. Feldspat ist oft weiß, grau oder fleischrot, Quarz hingegen meist farblos oder gräulich-weiß. Diese beiden Minerale prägen die Grundfarbe des Granits. Feldspat und Quarz sind sehr hart und lassen sich selbst mit einem Stahlmesser nur schwer bearbeiten. Die dunklen Flecken im Granit bestehen hauptsächlich aus schwarzem Glimmer, enthalten aber auch andere Mineralien. Obwohl Biotit relativ weich ist, besitzt er eine beachtliche Festigkeit und kommt in Granit nur in geringen Mengen vor, oft unter 10 %. Diese Materialeigenschaften tragen maßgeblich zur besonderen Festigkeit des Granits bei.

Ein weiterer Grund für die Festigkeit von Granit liegt in der engen Verzahnung und Einbettung seiner Mineralpartikel. Die Poren machen oft weniger als 1 % des Gesamtvolumens des Gesteins aus. Dadurch ist Granit äußerst widerstandsfähig gegen hohen Druck und wird von Feuchtigkeit nur schwer durchdrungen.

Granitkomponenten bestehen aus rostfreiem, säure- und laugenbeständigem Stein mit hoher Verschleißfestigkeit und langer Lebensdauer und benötigen keine besondere Wartung. Granit-Präzisionskomponenten werden hauptsächlich im Werkzeugbau der Maschinenbauindustrie eingesetzt und daher auch als Granitkomponenten bezeichnet. Ihre Eigenschaften entsprechen im Wesentlichen denen von Granitplattformen. Einführung in die Werkzeugfertigung und Messung von Granit-Präzisionskomponenten: Präzisions- und Mikrobearbeitungstechnologien sind wichtige Entwicklungsrichtungen im Maschinenbau und gelten als wichtiger Indikator für ein hohes technologisches Niveau. Die Entwicklung von Spitzentechnologie und Verteidigungsindustrie ist untrennbar mit Präzisions- und Mikrobearbeitungstechnologien verbunden. Granitkomponenten lassen sich bei der Messung reibungslos und ohne Blockierung bewegen. Leichte Kratzer auf der Arbeitsfläche beeinträchtigen die Messgenauigkeit nicht. Granitkomponenten müssen entsprechend den Anforderungen des Auftraggebers konstruiert und gefertigt werden.

Anwendungsbereich:

Wie wir alle wissen, werden immer mehr Maschinen und Anlagen mit Präzisionsgranitkomponenten ausgestattet.

Granitkomponenten werden für dynamische Bewegungen, Linearmotoren, Koordinatenmessgeräte, CNC-Maschinen, Lasermaschinen usw. verwendet.

Gerne können Sie uns für weitere Informationen kontaktieren.

Messgeräte und mechanische Bauteile aus Granit werden aus hochwertigem Jinan-Schwarzgranit gefertigt. Aufgrund ihrer hohen Präzision, Langlebigkeit, guten Stabilität und Korrosionsbeständigkeit finden sie zunehmend Anwendung in der Produktprüfung moderner Industrien sowie in wissenschaftlichen Bereichen wie Maschinenbau, Luft- und Raumfahrt und Forschung.

Vorteile

Doppelt so hart wie Gusseisen;

----Minimale Dimensionsänderungen sind auf Temperaturänderungen zurückzuführen;

----Ohne Auswringen, sodass die Arbeit nicht unterbrochen wird;

----Frei von Graten oder Vorsprüngen dank der feinen Kornstruktur und der geringen Klebrigkeit, was eine hohe Planheit über eine lange Lebensdauer gewährleistet und andere Teile oder Instrumente nicht beschädigt;

----Problemloser Betrieb bei Verwendung mit magnetischen Materialien;

Lange Lebensdauer und rostfrei, was zu geringen Wartungskosten führt.

Die Präzisions-Granit-Messplatten werden auf höchste Ebenheit präzise geläppt, um Genauigkeit zu erzielen, und dienen als Basis für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme.

Einige der einzigartigen Merkmale der Granit-Oberflächenplatte:

Gleichmäßigkeit der Härte;

Genau auch unter Lastbedingungen;

Vibrationsabsorbierend;

Leicht zu reinigen;

Schutz vor Verwicklungen;

Geringe Porosität;

Nicht scheuernd;

Nichtmagnetisch

Vorteile der Granit-Oberflächenplatte

Erstens, nach einer langen Zeit der natürlichen Alterung weist das Gestein eine einheitliche Struktur und einen minimalen Koeffizienten auf, die inneren Spannungen verschwinden vollständig, es verformt sich nicht, daher ist die Präzision hoch.

Zweitens entstehen keine Kratzer, auch nicht unter konstanten Temperaturbedingungen; selbst bei Raumtemperatur bleibt die Genauigkeit der Temperaturmessung erhalten.

Drittens, keine Magnetisierung, Messung kann reibungslos erfolgen, kein Knarzen spürbar, nicht von Feuchtigkeit beeinflusst, die Ebene ist fixiert.

Viertens ist die Steifigkeit gut, die Härte hoch und die Abriebfestigkeit stark.

Fünftens, beständig gegen Säuren und Laugen, rostet nicht, muss nicht geölt werden, neigt nicht zu Staubansammlungen, ist wartungsarm und hat eine lange Lebensdauer.

Warum sollte man sich für ein Maschinenbett aus Granit anstelle eines Maschinenbetts aus Gusseisen entscheiden?

1. Maschinenfundamente aus Granit ermöglichen eine höhere Präzision als Maschinenfundamente aus Gusseisen. Gusseisen-Maschinenfundamente reagieren empfindlich auf Temperatur- und Feuchtigkeitsschwankungen, Granit-Maschinenfundamente hingegen nicht.

2. Bei gleicher Größe des Maschinenfundaments aus Granit und Gusseisen ist das Maschinenfundament aus Granit kostengünstiger als das aus Gusseisen.

3. Die Bearbeitung eines Maschinenfundaments aus speziellem Granit ist einfacher als die eines Maschinenfundaments aus Gusseisen.

Granit-Messplatten sind in Prüflaboren im ganzen Land unverzichtbare Instrumente. Die kalibrierte, extrem ebene Oberfläche einer Messplatte ermöglicht es Prüfern, sie als Referenz für die Teileprüfung und die Kalibrierung von Instrumenten zu verwenden. Ohne die Stabilität von Messplatten wäre die korrekte Fertigung vieler eng tolerierter Teile in verschiedenen Technologie- und Medizinbereichen deutlich schwieriger, wenn nicht gar unmöglich. Um einen Granit-Messblock zur Kalibrierung und Prüfung anderer Materialien und Werkzeuge zu verwenden, muss selbstverständlich die Genauigkeit des Granits selbst überprüft werden. Anwender können eine Granit-Messplatte kalibrieren, um ihre Genauigkeit sicherzustellen.

Reinigen Sie die Granit-Messplatte vor der Kalibrierung. Geben Sie etwas Messplattenreiniger auf ein sauberes, weiches Tuch und wischen Sie die Oberfläche der Granitplatte ab. Trocknen Sie die Messplatte anschließend sofort mit einem trockenen Tuch ab. Lassen Sie die Reinigungsflüssigkeit nicht an der Luft trocknen.

Platzieren Sie eine Messlehre mittig auf der Granit-Messplatte.

Nullen Sie den Wiederholungsmesser auf die Oberfläche der Granitplatte.

Bewegen Sie das Messgerät langsam über die Oberfläche des Granits. Beobachten Sie den Zeiger des Messgeräts und notieren Sie die Spitzenwerte etwaiger Höhenunterschiede, während Sie das Instrument über die Platte bewegen.

Vergleichen Sie die Ebenheitsabweichung über die Oberfläche der Messplatte mit den Toleranzen Ihrer Messplatte. Diese Toleranzen variieren je nach Plattengröße und Ebenheitsgrad des Granits. Konsultieren Sie die Bundesnorm GGG-P-463c (siehe Ressourcen), um festzustellen, ob Ihre Platte die Ebenheitsanforderungen für ihre Größe und ihren Ebenheitsgrad erfüllt. Die Abweichung zwischen dem höchsten und dem niedrigsten Punkt der Platte entspricht ihrem Ebenheitsmaß.

Prüfen Sie, ob die größten Tiefenabweichungen auf der Plattenoberfläche innerhalb der Wiederholgenauigkeitsvorgaben für Platten dieser Größe und Güteklasse liegen. Konsultieren Sie die Bundesnorm GGG-P-463c (siehe Ressourcen), um festzustellen, ob Ihre Platte die Wiederholgenauigkeitsanforderungen für ihre Größe erfüllt. Weisen Sie die Messplatte zurück, wenn auch nur ein einziger Punkt die Wiederholgenauigkeitsanforderungen nicht erfüllt.

Verwenden Sie keine Granit-Messplatte mehr, die nicht den Bundesanforderungen entspricht. Senden Sie die Platte an den Hersteller oder an ein Fachunternehmen für Granitbearbeitung zurück, um den Block neu polieren zu lassen und so die Spezifikationen zu erfüllen.

Tipp

Führen Sie mindestens einmal jährlich eine formale Kalibrierung durch, wobei Granit-Messplatten, die stark beansprucht werden, häufiger kalibriert werden sollten.

Eine formale, protokollierbare Kalibrierung in Fertigungs- oder Prüfumgebungen wird häufig von der Qualitätssicherung oder einem externen Kalibrierdienstleister durchgeführt, obwohl jeder mit einem Messlehre eine Messplatte vor der Verwendung informell überprüfen kann.

Die Frühgeschichte der Granitoberflächenplatten

Vor dem Zweiten Weltkrieg verwendeten Hersteller Stahlmessplatten zur Maßprüfung von Bauteilen. Während des Zweiten Weltkriegs stieg der Stahlbedarf sprunghaft an, und viele Stahlmessplatten wurden eingeschmolzen. Ein Ersatz wurde benötigt, und Granit erwies sich aufgrund seiner überlegenen messtechnischen Eigenschaften als das Material der Wahl.

Mehrere Vorteile von Granit gegenüber Stahl traten deutlich hervor. Granit ist härter, wenn auch spröder und anfälliger für Absplitterungen. Er lässt sich deutlich plan schleifen als Stahl. Zudem besitzt Granit die vorteilhafte Eigenschaft einer geringeren Wärmeausdehnung als Stahl. Musste eine Stahlplatte repariert werden, musste sie von Hand abgeschabt werden – von Handwerkern, die auch Werkzeugmaschinen instand setzten.

Am Rande sei erwähnt, dass einige Stahlmessplatten auch heute noch im Einsatz sind.

Metrologische Eigenschaften von Granitplatten

Granit ist ein magmatisches Gestein, das durch Vulkanausbrüche entsteht. Marmor hingegen ist metamorpher Kalkstein. Für metrologische Anwendungen muss der ausgewählte Granit die spezifischen Anforderungen der US-Bundesnorm GGG-P-463c (im Folgenden: Fed Specs) erfüllen, insbesondere Abschnitt 3.1. Dort heißt es: „Granit muss eine feine bis mittelkörnige Textur aufweisen.“

Granit ist ein hartes Material, dessen Härte jedoch aus verschiedenen Gründen variiert. Ein erfahrener Granitplatten-Techniker kann die Härte anhand der Farbe abschätzen, da diese auf den Quarzgehalt hinweist. Die Härte von Granit wird unter anderem durch den Quarzanteil und das Fehlen von Glimmer bestimmt. Rote und rosafarbene Granite sind in der Regel am härtesten, graue von mittlerer Härte und schwarze am weichsten.

Der Elastizitätsmodul (Young-Modul) gibt die Flexibilität bzw. Härte eines Gesteins an. Rosa Granit erreicht im Durchschnitt 3–5 Punkte auf dieser Skala, grauer 5–7 Punkte und schwarzer 7–10 Punkte. Je kleiner der Wert, desto härter ist der Granit. Je größer der Wert, desto weicher und flexibler ist er. Die Härte von Granit ist wichtig für die Wahl der erforderlichen Dicke hinsichtlich Toleranzklassen und der Belastung von Bauteilen und Messgeräten.

In den alten Zeiten, als es noch echte Maschinisten gab, erkennbar an ihren Trigonometrie-Büchern in der Hemdtasche, galt schwarzer Granit als das Beste. Als das Beste galt die Sorte mit der höchsten Verschleißfestigkeit oder Härte. Ein Nachteil war jedoch, dass härtere Granite leichter absplittern oder Dellen bekommen. Die Maschinisten waren so überzeugt von der Überlegenheit des schwarzen Granits, dass einige Hersteller von rosa Granit diesen sogar schwarz einfärbten.

Ich habe selbst erlebt, wie eine Granitplatte beim Transport aus dem Lager von einem Gabelstapler fiel. Die Platte schlug auf dem Boden auf und zerbrach in zwei Teile, wodurch die wahre rosa Farbe zum Vorschein kam. Seien Sie vorsichtig beim Kauf von schwarzem Granit aus China. Wir empfehlen Ihnen, Ihr Geld lieber anders auszugeben. Die Härte einer Granitplatte kann stark variieren. Ein Quarzeinschluss kann deutlich härter sein als der Rest der Platte. Eine Schicht aus schwarzem Gabbro kann einen Bereich wesentlich weicher machen. Gut ausgebildete und erfahrene Techniker für die Reparatur von Granitplatten wissen, wie sie mit diesen weichen Stellen umgehen.

Oberflächenplatten-Güten

Es gibt vier Güteklassen von Oberflächenplatten: Laborqualität AA und A, Prüfraumqualität B und Werkstattqualität. Die Güteklassen AA und A weisen die höchste Ebenheit auf, mit einer Ebenheitstoleranz von besser als 0,00001 Zoll (0,00001 Zoll) für eine Platte der Güteklasse AA. Die Werkstattqualität ist am wenigsten eben und, wie der Name schon sagt, für den Einsatz in Werkzeugmachereien vorgesehen. Die Güteklassen AA, A und B hingegen sind für den Einsatz in Prüf- oder Qualitätskontrolllaboren bestimmt.

PSeilprüfung für die Kalibrierung von Oberflächenplatten

Ich habe meinen Kunden immer gesagt, dass ich jeden Zehnjährigen aus meiner Gemeinde holen und ihm in wenigen Tagen beibringen kann, wie man eine Platte prüft. Es ist nicht schwer. Man braucht allerdings etwas Übung, um die Aufgabe schnell zu erledigen – eine Übung, die man mit der Zeit und durch viel Wiederholung erlernt. Ich möchte Sie ausdrücklich darauf hinweisen, und ich kann es nicht genug betonen: Fed Spec GGG-P-463c ist KEIN Kalibrierverfahren! Mehr dazu später.

Die Kalibrierung der Gesamtebenheitsprüfung (mittlere Plattenfläche) und der Wiederholgenauigkeitsprüfung (lokaler Verschleiß) ist gemäß den Fed-Spezifikationen zwingend erforderlich. Die einzige Ausnahme bilden kleine Platten, bei denen lediglich die Wiederholgenauigkeit gefordert ist.

Ebenso wichtig wie die anderen Tests ist der Test auf Temperaturgradienten. (Siehe Delta T unten)

Abbildung 1

Für die Ebenheitsprüfung gibt es vier anerkannte Verfahren: elektronische Nivelliergeräte, Autokollimation, Laser und ein Gerät namens Ebenensucher. Wir verwenden ausschließlich elektronische Nivelliergeräte, da diese aus mehreren Gründen die genaueste und schnellste Methode darstellen.

Laser und Autokollimatoren verwenden einen sehr geraden Lichtstrahl als Referenz. Die Geradheit einer Granit-Messplatte wird gemessen, indem die Abweichung des Abstands zwischen der Messplatte und dem Lichtstrahl verglichen wird. Dazu wird ein gerader Lichtstrahl auf einen Reflektor gerichtet, während dieser auf der Messplatte entlangbewegt wird. Die Abweichung zwischen dem ausgesendeten und dem zurückkehrenden Strahl dient als Maß für die Geradheit.

Hier liegt das Problem dieser Methode: Zielobjekt und Quelle werden durch Vibrationen, Umgebungstemperatur, Unebenheiten oder Kratzer auf dem Zielobjekt, Verunreinigungen in der Luft und Luftströmungen beeinflusst. All dies trägt zu zusätzlichen Fehlerkomponenten bei. Darüber hinaus ist der Einfluss von Bedienungsfehlern bei Kontrollen mit einem Autokollimator größer.

Ein erfahrener Autokollimator-Anwender kann zwar sehr genaue Messungen durchführen, hat aber dennoch Probleme mit der Konsistenz der Messwerte, insbesondere über größere Entfernungen, da die Reflexionen dazu neigen, sich zu verbreitern oder leicht zu verschwimmen. Auch ein nicht perfekt ebenes Messobjekt und ein langer Tag des Beobachtens durch das Objektiv führen zu zusätzlichen Fehlern.

Ein Planpositionierungsgerät ist schlichtweg unsinnig. Dieses Gerät verwendet einen – im Vergleich zu einem extrem geraden, kollimierten oder Laserstrahl – relativ geraden Lichtstrahl als Referenz. Das mechanische Gerät nutzt nicht nur eine Anzeige mit einer Auflösung von üblicherweise nur 20 µm, sondern die Unebenheit des Messstabs und unterschiedliche Materialien führen auch zu erheblichen Messfehlern. Unserer Meinung nach ist die Methode zwar an sich akzeptabel, aber kein kompetentes Labor würde jemals ein Planpositionierungsgerät als Instrument für die Endkontrolle verwenden.

Elektronische Nivelliergeräte nutzen die Schwerkraft als Referenz. Differenzielle elektronische Nivelliergeräte sind unempfindlich gegenüber Vibrationen. Sie erreichen eine Auflösung von bis zu 0,1 Bogensekunden und ermöglichen schnelle, präzise Messungen. Der Einfluss eines erfahrenen Bedieners auf Messfehler ist minimal. Weder Plane Locators noch Autokollimatoren liefern computergenerierte topografische (Abbildung 1) oder isometrische Darstellungen (Abbildung 2) der Oberfläche.

Abbildung 2

Ein Test auf ordnungsgemäße Ebenheit der Oberfläche

Die korrekte Prüfung der Oberflächenebenheit ist ein so wichtiger Bestandteil dieser Arbeit, dass ich sie an den Anfang hätte stellen sollen. Wie bereits erwähnt, ist Fed Spec. GGG-p-463c keine Kalibrierungsmethode. Sie dient als Richtlinie für viele Aspekte von messtechnisch hochwertigem Granit, dessen Abnehmer Bundesbehörden sind. Dies umfasst Prüfmethoden, Toleranzen und Güteklassen. Wenn ein Auftragnehmer behauptet, die Fed Specs eingehalten zu haben, ist der Ebenheitswert nach der Moody-Methode zu bestimmen.

Moody entwickelte bereits in den 50er Jahren eine mathematische Methode, um die Ebenheit von Oberflächen zu bestimmen und die Ausrichtung der getesteten Linien zu berücksichtigen, insbesondere ob diese in derselben Ebene nahe beieinander liegen. Daran hat sich nichts geändert. Allied Signal versuchte, die Methode zu verbessern, kam aber zu dem Schluss, dass die Unterschiede so gering waren, dass sich der Aufwand nicht lohnte.

Verwendet ein Oberflächenplattenmonteur elektronische Nivelliergeräte oder Laser, nutzt er einen Computer zur Unterstützung der Berechnungen. Ohne Computerunterstützung müsste der Techniker, der mit Autokollimation arbeitet, die Messwerte manuell berechnen. In der Praxis ist dies jedoch nicht der Fall. Es dauert zu lange und ist unter Umständen zu schwierig. Bei einer Ebenheitsprüfung nach der Moody-Methode prüft der Techniker acht Linien in Form des Union Jack auf Geradheit.

Die Moody-Methode

Die Moody-Methode ist ein mathematisches Verfahren, um festzustellen, ob die acht Linien in derselben Ebene liegen. Andernfalls hat man lediglich acht gerade Linien, die möglicherweise in derselben Ebene oder in deren Nähe liegen. Darüber hinaus behauptet ein Auftragnehmer, die Fed-Spezifikation einzuhalten und Autokollimation zu verwenden.mussEs sollen acht Datenseiten erstellt werden. Eine Seite für jede geprüfte Zeile, um die durchgeführten Tests, Reparaturen oder beides nachzuweisen. Andernfalls hat der Auftragnehmer keine Kenntnis über den tatsächlichen Ebenheitswert.

Ich bin mir sicher, dass Sie diese Seiten noch nie gesehen haben, wenn Sie Ihre Platten von einem externen Dienstleister mittels Autokollimation kalibrieren lassen! Abbildung 3 zeigt ein Beispiel dafür.nur einerFür die Berechnung der Gesamtebenheit sind acht Seiten erforderlich. Ein Indiz für Unwissenheit und böswillige Absicht ist, wenn Ihr Bericht gerundete Zahlen enthält, z. B. 200, 400, 650 usw. Ein korrekt berechneter Wert ist eine reelle Zahl, z. B. 325,4 µin. Wendet der Auftragnehmer die Moody-Methode an und berechnet der Techniker die Werte manuell, erhalten Sie acht Seiten mit Berechnungen und eine isometrische Darstellung. Diese zeigt die unterschiedlichen Höhen entlang der verschiedenen Linien und die Abstände zwischen den ausgewählten Schnittpunkten.

Abbildung 3(Man bräuchte acht solcher Seiten, um die Planheit manuell zu berechnen. Fragen Sie unbedingt nach, warum Sie diese Berechnung nicht erhalten, wenn Ihr Auftragnehmer mit Autokollimation arbeitet!)

Abbildung 4

Die Techniker von Dimensional Gauge verwenden Differenzialnivelliergeräte (Abbildung 4) bevorzugt, um die minimalen Winkeländerungen zwischen den Messpunkten zu erfassen. Die Nivelliergeräte haben eine Auflösung bis zu 0,1 Bogensekunden (5 µm bei Verwendung eines 4-Zoll-Schlittens), sind extrem stabil und unempfindlich gegenüber Vibrationen, Messdistanzen, Luftströmungen, Ermüdung des Bedieners, Luftverunreinigungen und allen anderen Problemen, die bei anderen Geräten auftreten. Mithilfe von Computerunterstützung lässt sich die Aufgabe deutlich beschleunigen, und es werden topografische und isometrische Darstellungen erstellt, die die Überprüfung und vor allem die Reparatur belegen.

Ein ordnungsgemäßer Wiederholbarkeitstest

Die Wiederholbarkeitsprüfung ist der wichtigste Test. Für die Durchführung der Wiederholbarkeitsprüfung verwenden wir eine Wiederholvorrichtung, einen LVDT und einen Verstärker für hochauflösende Messungen. Wir stellen den LVDT-Verstärker auf eine minimale Auflösung von 10 µm bzw. 5 µm für hochpräzise Platten ein.

Die Verwendung einer mechanischen Messuhr mit einer Auflösung von nur 20 µin ist wertlos, wenn eine Wiederholgenauigkeit von 35 µin gefordert wird. Messuhren weisen eine Messunsicherheit von 40 µin auf! Die Anordnung der wiederholten Messwerte entspricht der Konfiguration eines Höhenmessgeräts/Teils.

Die Wiederholgenauigkeit ist nicht dasselbe wie die allgemeine Ebenheit (mittlere Ebene). Ich betrachte die Wiederholgenauigkeit bei Granit gerne als eine konsistente Radiusmessung.

Abbildung 5

Prüft man die Wiederholgenauigkeit einer Kugel, so zeigt sich, dass sich ihr Radius nicht verändert hat. (Das ideale Profil einer fachgerecht reparierten Platte ist konvex gewölbt.) Es ist jedoch offensichtlich, dass die Kugel nicht plan ist. Nun ja, zumindest nicht ganz. Auf einer sehr kurzen Strecke ist sie plan. Da die meisten Prüfungen mit einem Höhenmessgerät in unmittelbarer Nähe des Werkstücks durchgeführt werden, ist die Wiederholgenauigkeit die wichtigste Eigenschaft einer Granitplatte. Sie ist wichtiger als die allgemeine Planheit, es sei denn, der Anwender prüft die Geradheit eines langen Werkstücks.

Vergewissern Sie sich, dass Ihr Auftragnehmer eine Wiederholungsmessung durchführt. Eine Platte kann bei der Wiederholungsmessung deutlich außerhalb der Toleranz liegen und dennoch den Ebenheitstest bestehen! Erstaunlicherweise können Labore eine Akkreditierung für Prüfungen erhalten, die keine Wiederholungsmessung beinhalten. Ein Labor, das keine oder nur unzureichende Reparaturen durchführen kann, beschränkt sich in der Regel auf Ebenheitsprüfungen. Die Ebenheit ändert sich selten, solange die Platte nicht bewegt wird.

Die Wiederholbarkeitsprüfung ist zwar am einfachsten durchzuführen, aber beim Läppen am schwierigsten. Stellen Sie sicher, dass Ihr Auftragnehmer die Wiederholbarkeit wiederherstellen kann, ohne die Oberfläche zu verformen oder Wellen zu hinterlassen.

Delta-T-Test

Bei diesem Test wird die TATSÄCHLICHE Temperatur des Steins an seiner Ober- und Unterseite gemessen und die Differenz, Delta T, berechnet, um sie auf dem Zertifikat anzugeben.

Es ist wichtig zu wissen, dass der durchschnittliche Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit 3,5 µin/Zoll/Grad beträgt. Der Einfluss von Umgebungstemperatur und Luftfeuchtigkeit auf eine Granitplatte ist vernachlässigbar. Dennoch kann eine Oberflächenplatte die Toleranzgrenzen überschreiten oder sich sogar verbessern, selbst bei einer Temperaturdifferenz (ΔT) von 0,3–0,5 °F. Es ist wichtig zu wissen, ob die Temperaturdifferenz (ΔT) innerhalb von 0,12 °F der Abweichung von der letzten Kalibrierung liegt.

Es ist wichtig zu wissen, dass sich die Arbeitsfläche einer Platte zur Wärme hin ausbreitet. Ist die Oberseite wärmer als die Unterseite, wölbt sich die Oberseite nach oben. Ist die Unterseite wärmer (was selten vorkommt), senkt sich die Oberseite ab. Für einen Qualitätsmanager oder Techniker reicht es nicht aus, zum Zeitpunkt der Kalibrierung oder Reparatur zu wissen, dass die Platte plan und reproduzierbar ist. Er muss den Temperaturunterschied (ΔT) zum Zeitpunkt der abschließenden Kalibrierungsprüfung kennen. In kritischen Situationen kann der Anwender durch eigene Messung des ΔT feststellen, ob eine Platte allein aufgrund von ΔT-Schwankungen außerhalb der Toleranz liegt. Glücklicherweise benötigt Granit viele Stunden oder sogar Tage, um sich an eine Umgebung anzupassen. Geringfügige Schwankungen der Umgebungstemperatur im Tagesverlauf haben keinen Einfluss. Aus diesen Gründen geben wir keine Umgebungstemperatur oder Luftfeuchtigkeit für die Kalibrierung an, da deren Auswirkungen vernachlässigbar sind.

Granitplattenverschleiß

Obwohl Granit härter als Stahlplatten ist, bilden sich auch auf ihm Vertiefungen an der Oberfläche. Die häufigste Ursache für Verschleiß ist die wiederholte Bewegung von Teilen und Messgeräten auf der Messplatte, insbesondere bei ständiger Nutzung desselben Bereichs. Schmutz und Schleifstaub, die auf der Oberfläche verbleiben, beschleunigen den Verschleißprozess, da sie zwischen die Teile oder Messgeräte und die Granitoberfläche gelangen. Beim Bewegen von Teilen und Messgeräten über die Oberfläche verursacht abrasiver Staub in der Regel zusätzlichen Verschleiß. Ich empfehle daher dringend, die Platte regelmäßig zu reinigen, um den Verschleiß zu reduzieren. Wir haben beobachtet, dass Platten durch die tägliche Zustellung von UPS-Paketen, die darauf abgestellt wurden, stark abgenutzt wurden! Diese lokalen Verschleißstellen beeinträchtigen die Messwerte der Kalibrier-Wiederholgenauigkeitsprüfung. Vermeiden Sie Verschleiß durch regelmäßige Reinigung.

Granitplattenreinigung

Um die Platte sauber zu halten, verwenden Sie ein Staubtuch, um Schleifstaub zu entfernen. Drücken Sie dabei nur leicht, damit keine Klebereste zurückbleiben. Ein gut gebrauchtes Staubtuch eignet sich hervorragend, um Schleifstaub zwischen den Reinigungen aufzunehmen. Arbeiten Sie nicht an derselben Stelle. Bewegen Sie Ihre Vorrichtung über die Platte, um den Abrieb gleichmäßig zu verteilen. Sie können die Platte mit Alkohol reinigen, beachten Sie jedoch, dass die Oberfläche dadurch kurzzeitig stark abkühlt. Wasser mit etwas Seife ist ideal. Auch handelsübliche Reiniger wie Starrett's Cleaner sind sehr gut geeignet. Achten Sie jedoch darauf, alle Seifenreste von der Oberfläche zu entfernen.

Granitplattenreparatur

Es dürfte mittlerweile klar sein, wie wichtig es ist, dass Ihr Messplatten-Auftragnehmer eine fachgerechte Kalibrierung durchführt. Labore vom Typ „Clearingstelle“, die Komplettservices mit einem Anruf anbieten, verfügen selten über Techniker, die Reparaturen durchführen können. Selbst wenn sie Reparaturen anbieten, fehlt es ihnen oft an der nötigen Erfahrung, wenn die Messplatte deutlich außerhalb der Toleranz liegt.

Sollte Ihnen mitgeteilt werden, dass ein Kennzeichen aufgrund extremen Verschleißes nicht repariert werden kann, rufen Sie uns an. Höchstwahrscheinlich können wir die Reparatur durchführen.

Unsere Techniker absolvieren eine ein- bis anderthalbjährige Ausbildung bei einem erfahrenen Messplatten-Meister. Als Messplatten-Meister bezeichnen wir jemanden, der seine Ausbildung abgeschlossen hat und über zehn Jahre zusätzliche Erfahrung in der Kalibrierung und Reparatur von Messplatten verfügt. Bei Dimensional Gauge beschäftigen wir drei Meister mit insgesamt über 60 Jahren Berufserfahrung. Einer unserer Meister steht Ihnen jederzeit für Unterstützung und Beratung in schwierigen Situationen zur Verfügung. Alle unsere Techniker haben Erfahrung mit der Kalibrierung von Messplatten aller Größen – von klein bis sehr groß – unter verschiedensten Umgebungsbedingungen und in unterschiedlichen Branchen sowie bei der Behebung von Verschleißproblemen.

Die Fed-Spezifikationen fordern eine Oberflächenrauheit (AA) von 16 bis 64. Wir bevorzugen eine Rauheit im Bereich von 30–35 AA. Diese Rauheit gewährleistet, dass sich Teile und Messgeräte reibungslos bewegen lassen und nicht an der Messplatte haften bleiben oder sich verformen.

Bei Reparaturen prüfen wir die Platte auf korrekte Montage und Ebenheit. Wir verwenden ein Trockenläppverfahren, bei starkem Verschleiß, der einen erheblichen Materialabtrag erfordert, jedoch ein Nassläppverfahren. Unsere Techniker arbeiten sauber, gründlich, schnell und präzise. Dies ist wichtig, da die Kosten für die Granitplattenreparatur auch Ihre Ausfallzeiten und Produktionsausfälle umfassen. Eine fachgerechte Reparatur ist daher von größter Bedeutung. Wählen Sie Ihren Auftragnehmer niemals nur nach Preis oder Bequemlichkeit. Für manche Kalibrierungsarbeiten sind hochqualifizierte Fachkräfte erforderlich. Wir verfügen über diese.

Abschließende Kalibrierungsberichte

Für jede Reparatur und Kalibrierung einer Messplatte erstellen wir detaillierte Fachberichte. Unsere Berichte enthalten eine Vielzahl wichtiger und relevanter Informationen. Die Fed Spec. fordert die meisten der von uns bereitgestellten Informationen. Abgesehen von den Anforderungen anderer Qualitätsstandards wie ISO/IEC-17025 sind die Mindestanforderungen der Fed Spec. für Berichte wie folgt:

1. Größe in Fuß (X' x X')

1. Farbe
2. Ausführung (Bezieht sich auf Ausführungen ohne Klemmleisten oder mit zwei oder vier Leisten)
3. Geschätzter Elastizitätsmodul
4. Mittlere Plantoleranz (bestimmt durch Güteklasse/Größe)
5. Wiederholte Ablesetoleranz (Ermittelt durch die Diagonallänge in Zoll)
6. Mittlere Ebene wie gefunden
7. Mittlere Ebene wie links
8. Wiederholen Sie das Lesen, wie gefunden.
9. Lesen Sie wie links.
10. Delta T (Temperaturdifferenz zwischen Ober- und Unterseite)

Wenn der Techniker Läpp- oder Reparaturarbeiten an der Oberflächenplatte durchführen muss, wird dem Kalibrierungszertifikat eine topografische oder isometrische Zeichnung beigefügt, um die Gültigkeit der Reparatur nachzuweisen.

Ein Wort zu den ISO/IEC-17025-Akkreditierungen und den Laboren, die diese besitzen.

Nur weil ein Labor für die Kalibrierung von Oberflächenplatten akkreditiert ist, heißt das nicht zwangsläufig, dass es sein Handwerk versteht, geschweige denn es korrekt ausführt! Auch bedeutet es nicht zwangsläufig, dass das Labor Reparaturen durchführen kann. Die Akkreditierungsstellen unterscheiden nicht zwischen Verifizierung und Kalibrierung (Reparatur).AUnd ich kenne einen, vielleicht2Akkreditierungsstellen, dieLbindenAIch würde meinem Hund eine Schleife umbinden, wenn ich genug Geld dafür bekäme! Es ist traurig, aber wahr. Ich habe schon Labore erlebt, die eine Akkreditierung erhielten, indem sie nur einen der drei erforderlichen Tests durchführten. Darüber hinaus habe ich Labore gesehen, die mit unrealistischen Unsicherheiten akkreditiert wurden und ohne jeglichen Nachweis oder Erklärung, wie sie die Werte berechnet haben. Das ist alles sehr bedauerlich.

Summe

Die Bedeutung von Präzisions-Granitplatten darf nicht unterschätzt werden. Die ebene Auflagefläche, die Granitplatten bieten, ist die Grundlage für alle weiteren Messungen.

Sie können die modernsten, präzisesten und vielseitigsten Messinstrumente verwenden. Genaue Messungen sind jedoch schwer durchzuführen, wenn die Referenzfläche nicht eben ist. Einmal sagte ein potenzieller Kunde zu mir: „Es ist doch nur Stein!“ Meine Antwort: „Okay, da haben Sie recht, und Sie können es definitiv nicht rechtfertigen, Experten mit der Wartung Ihrer Messplatten zu beauftragen.“

Der Preis ist niemals ein guter Grund, sich für einen Anbieter von Messplatten zu entscheiden. Einkäufer, Buchhalter und eine beunruhigende Anzahl von Qualitätsingenieuren verstehen nicht immer, dass die Rezertifizierung von Granitmessplatten nicht mit der Rezertifizierung eines Mikrometers, eines Messschiebers oder eines Digitalmultimeters vergleichbar ist.

Manche Instrumente erfordern Fachkenntnis, nicht einen niedrigen Preis. Trotzdem sind unsere Preise sehr fair. Insbesondere, da Sie darauf vertrauen können, dass wir die Arbeit fachgerecht ausführen. Wir übertreffen die Anforderungen der ISO 17025 und der Bundesnormen hinsichtlich des Mehrwerts deutlich.

Präzisions-Granitsockel können die Leistung von Werkzeugmaschinen verbessern.

Die Anforderungen im Maschinenbau allgemein und im Werkzeugmaschinenbau im Besonderen steigen stetig. Höchste Präzision und Leistungsfähigkeit ohne Kostensteigerung zu erreichen, ist eine ständige Herausforderung für die Wettbewerbsfähigkeit. Das Maschinenbett spielt dabei eine entscheidende Rolle. Daher setzen immer mehr Werkzeugmaschinenhersteller auf Granit. Aufgrund seiner physikalischen Eigenschaften bietet er deutliche Vorteile, die mit Stahl oder Polymerbeton nicht realisierbar sind.

Granit ist ein sogenanntes vulkanisches Tiefgestein und zeichnet sich durch eine sehr dichte und homogene Struktur, einen extrem niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, eine geringe Wärmeleitfähigkeit und eine hohe Schwingungsdämpfung aus.

Im Folgenden erfahren Sie, warum die weit verbreitete Ansicht, Granit eigne sich hauptsächlich nur als Maschinenfundament für hochpräzise Koordinatenmessmaschinen, längst überholt ist und warum dieses Naturmaterial als Werkzeugmaschinenfundament auch für hochpräzise Werkzeugmaschinen eine sehr vorteilhafte Alternative zu Stahl oder Gusseisen darstellt.

Wir fertigen Granitkomponenten für dynamische Bewegungsabläufe, Granitkomponenten für Linearmotoren, Granitkomponenten für zerstörungsfreie Prüfverfahren (ZfP), Granitkomponenten für Röntgenprüfungen, Granitkomponenten für Koordinatenmessgeräte (KMG), Granitkomponenten für CNC-Bearbeitung, Granitpräzisionskomponenten für Laseranwendungen, Granitkomponenten für die Luft- und Raumfahrt, Granitkomponenten für Präzisionspositioniertische...

Hoher Mehrwert ohne zusätzliche Kosten
Der zunehmende Einsatz von Granit im Maschinenbau ist weniger auf den massiven Anstieg der Stahlpreise zurückzuführen. Vielmehr liegt er darin begründet, dass der Mehrwert einer Werkzeugmaschine durch ein Maschinenbett aus Granit mit sehr geringen oder gar keinen Mehrkosten erzielt werden kann. Dies belegen Kostenvergleiche namhafter Werkzeugmaschinenhersteller in Deutschland und Europa.

Die durch Granit erzielten erheblichen Vorteile hinsichtlich thermodynamischer Stabilität, Schwingungsdämpfung und Langzeitpräzision lassen sich mit einem Gusseisen- oder Stahlbett nicht oder nur mit relativ hohem Kostenaufwand erreichen. Beispielsweise können thermische Fehler bis zu 75 % des Gesamtfehlers einer Maschine ausmachen, deren Kompensation häufig softwareseitig versucht wird – mit mäßigem Erfolg. Aufgrund seiner geringen Wärmeleitfähigkeit ist Granit die bessere Grundlage für Langzeitpräzision.

Mit einer Toleranz von 1 μm erfüllt Granit problemlos die Ebenheitsanforderungen nach DIN 876 für die Genauigkeitsklasse 00. Mit einem Härtewert von 6 auf der Skala von 1 bis 10 ist er extrem hart und erreicht mit seinem spezifischen Gewicht von 2,8 g/cm³ nahezu den Wert von Aluminium. Dies führt zu weiteren Vorteilen wie höheren Vorschubgeschwindigkeiten, höheren Achsenbeschleunigungen und einer längeren Werkzeugstandzeit bei zerspanenden Werkzeugmaschinen. Der Wechsel von einem Gussbett zu einem Granitmaschinenbett hebt die betreffende Werkzeugmaschine somit in puncto Präzision und Leistung in die Spitzenklasse – ohne zusätzliche Kosten.

Verbesserter ökologischer Fußabdruck von Granit
Im Gegensatz zu Werkstoffen wie Stahl oder Gusseisen benötigt Naturstein für seine Herstellung weder viel Energie noch Zusatzstoffe. Lediglich für den Abbau und die Oberflächenbehandlung ist relativ wenig Energie erforderlich. Dies führt zu einer deutlich besseren Ökobilanz, die selbst am Ende der Nutzungsdauer einer Maschine die von Stahl übertrifft. Das Granitbett kann als Basis für eine neue Maschine dienen oder für ganz andere Zwecke, beispielsweise zum Zerkleinern von Straßenbaumaterialien, verwendet werden.

Auch an Granit mangelt es nicht. Es handelt sich um ein Tiefengestein, das aus Magma in der Erdkruste entstanden ist. Es reifte über Millionen von Jahren und ist als natürlicher Rohstoff auf fast allen Kontinenten, einschließlich ganz Europas, in sehr großen Mengen verfügbar.

Fazit: Die zahlreichen nachweisbaren Vorteile von Granit gegenüber Stahl oder Gusseisen rechtfertigen die zunehmende Bereitschaft von Maschinenbauingenieuren, diesen Naturwerkstoff als Grundlage für hochpräzise und leistungsstarke Werkzeugmaschinen zu verwenden. Detaillierte Informationen zu den für Werkzeugmaschinen und den Maschinenbau vorteilhaften Eigenschaften von Granit finden Sie in diesem weiterführenden Artikel.

Eine Wiederholungsmessung ist eine Messung lokaler Ebenheitsbereiche. Die Spezifikation für Wiederholungsmessungen besagt, dass eine an beliebiger Stelle auf der Oberfläche einer Platte durchgeführte Messung innerhalb der angegebenen Toleranz wiederholt werden kann. Die präzisere Kontrolle der lokalen Ebenheit im Vergleich zur Gesamtebenheit gewährleistet eine stetige Änderung des Oberflächenebenheitsprofils und minimiert somit lokale Fehler.

Die meisten Hersteller, auch importierte Marken, halten sich an die Vorgaben der US-Bundesnorm für die Ebenheitstoleranzen, vernachlässigen jedoch häufig die Wiederholgenauigkeit. Viele der heute auf dem Markt erhältlichen Billigplatten garantieren keine Wiederholgenauigkeit. Ein Hersteller, der keine Wiederholgenauigkeit garantiert, produziert keine Platten, die den Anforderungen von ASME B89.3.7-2013, der US-Bundesnorm GGG-P-463c, DIN 876, GB, JJS usw. entsprechen.

Beide Aspekte sind entscheidend für eine präzise Oberfläche und damit für genaue Messungen. Die alleinige Angabe der Ebenheit reicht nicht aus, um Messgenauigkeit zu gewährleisten. Nehmen wir beispielsweise eine 36 x 48 Zoll große Prüfmessplatte der Güteklasse A, die NUR die Ebenheitsvorgabe von 0,000300 Zoll erfüllt. Überbrückt das zu prüfende Werkstück mehrere Erhebungen und befindet sich das Messgerät an einer Vertiefung, kann der Messfehler in einem Bereich die volle Toleranz von 0,000300 Zoll erreichen! Tatsächlich kann er sogar noch deutlich höher ausfallen, wenn das Messgerät auf einer geneigten Fläche aufliegt.

Je nach Neigungswinkel und Armlänge des verwendeten Messgeräts sind Fehler von 0,000600" bis 0,000800" möglich. Bei einer Wiederholgenauigkeit von 0,000050" (FIR) für diese Platte läge der Messfehler unabhängig vom Messpunkt unter 0,000050". Ein weiteres Problem, das häufig bei der Vor-Ort-Bearbeitung von Platten durch ungeschulte Techniker auftritt, ist die alleinige Verwendung von Wiederholgenauigkeit zur Plattenzertifizierung.

Die zur Überprüfung der Wiederholgenauigkeit verwendeten Messgeräte sind nicht für die Prüfung der Gesamtebenheit ausgelegt. Bei Nullstellung auf einer perfekt gekrümmten Oberfläche zeigen sie weiterhin Null an, unabhängig davon, ob die Oberfläche perfekt eben, konkav oder konvex (1/2 Zoll) ist. Sie überprüfen lediglich die Gleichmäßigkeit der Oberfläche, nicht die Ebenheit. Nur eine Platte, die sowohl die Spezifikation für die Ebenheit als auch die Spezifikation für die Wiederholgenauigkeit erfüllt, entspricht den Anforderungen der ASME B89.3.7-2013 oder der US-Bundesnorm GGG-P-463c.

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Ja, aber die Genauigkeit kann nur für einen bestimmten vertikalen Temperaturgradienten garantiert werden. Die Auswirkungen der Wärmeausdehnung der Platte können bei einer Änderung des Gradienten leicht zu einer Abweichung führen, die die Toleranz überschreitet. In manchen Fällen kann die von der Deckenbeleuchtung absorbierte Wärme bei ausreichend geringer Toleranz innerhalb weniger Stunden eine ausreichende Gradientenänderung bewirken.

Granit hat einen Wärmeausdehnungskoeffizienten von ca. 0,0000035 Zoll pro Zoll pro 1 °F. Beispiel: Eine 36" x 48" x 8" große Messplatte hat bei einem Temperaturgradienten von 0 °F eine Genauigkeit von 0,000075" (die Hälfte der Güteklasse AA), wobei Ober- und Unterseite die gleiche Temperatur aufweisen. Erwärmt sich die Oberseite der Platte um 1 °F gegenüber der Unterseite, ändert sich die Genauigkeit auf 0,000275" (konvex)! Daher sollte die Bestellung einer Platte mit einer engeren Toleranz als Laborgüte AA nur bei ausreichender Klimatisierung in Betracht gezogen werden.

Eine Messplatte sollte an drei Punkten abgestützt werden, idealerweise jeweils 20 % ihrer Länge von den Plattenenden entfernt. Zwei Stützpunkte sollten 20 % ihrer Breite von den Längsseiten entfernt angeordnet sein, der dritte Stützpunkt sollte mittig platziert werden. Nur drei Punkte können auf einer Oberfläche, außer einer Präzisionsfläche, stabil aufliegen.

Die Platte sollte während der Produktion an diesen Punkten und im Gebrauch ausschließlich an diesen drei Punkten abgestützt werden. Wird die Platte an mehr als drei Punkten abgestützt, verteilt sich die Stützkraft auf unterschiedliche Dreierkombinationen, die nicht mit den drei Stützpunkten der Produktion übereinstimmen. Dies führt zu Fehlern, da sich die Platte an die neue Abstützung anpasst. Alle Stahlständer von zhhimg verfügen über Träger, die so konstruiert sind, dass sie mit den entsprechenden Abstützpunkten übereinstimmen.

Bei ordnungsgemäßer Lagerung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies erfordert. Zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit einer ordnungsgemäß gelagerten Platte ist keine Nivellierung notwendig.

Warum Granit wählen?MaschinengestelleUndMetrologiekomponenten?

Die Antwort lautet „Ja“ für nahezu alle Anwendungsfälle. Zu den Vorteilen von Granit zählen: kein Rosten oder Korrosion, nahezu keine Verformung, keine Ausgleichswölbung bei Beschädigungen, längere Lebensdauer, leichtgängigere Funktion, höhere Präzision, praktisch nicht magnetisch, niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient und geringe Wartungskosten.

Granit ist ein magmatisches Gestein, das aufgrund seiner extremen Festigkeit, Dichte, Haltbarkeit und Korrosionsbeständigkeit abgebaut wird. Doch Granit ist auch sehr vielseitig – er eignet sich nicht nur für Quadrate und Rechtecke! Tatsächlich verarbeitet Starrett Tru-Stone regelmäßig und mit großem Erfolg Granitbauteile in allen Formen, Winkeln und Kurven.

Dank unserer hochmodernen Bearbeitungsmethoden erzielen wir außergewöhnlich ebene Schnittflächen. Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von maßgefertigten und individuell gestalteten Maschinenfundamenten und Messtechnikkomponenten. Granit ist:

maschinenfähig
präzise plan beim Schneiden und Fertigstellen
rostbeständig
dauerhaft
lang anhaltende
Granitkomponenten sind zudem leicht zu reinigen. Bei der Gestaltung individueller Designs sollten Sie Granit aufgrund seiner herausragenden Vorteile unbedingt in Betracht ziehen.

STANDARDS/ ANWENDUNGEN MIT HOHER BESCHWERDEVERSTÄRKUNG
Der von ZhongHui für unsere Standard-Messplatten verwendete Granit zeichnet sich durch einen hohen Quarzanteil aus, der für eine hohe Verschleiß- und Beschädigungsbeständigkeit sorgt. Unsere Farben Superior Black und Crystal Pink weisen eine geringe Wasseraufnahme auf, wodurch das Risiko von Rost an Ihren Präzisionsmessgeräten beim Auflegen auf die Platten minimiert wird. Die von ZhongHui angebotenen Granitfarben reduzieren Blendeffekte und somit die Augenbelastung für die Anwender. Bei der Auswahl unserer Granitsorten haben wir die Wärmeausdehnung berücksichtigt, um diese so gering wie möglich zu halten.

KUNDENSPEZIFISCHE ANWENDUNGEN
Wenn Ihre Anwendung eine Platte mit Sonderformen, Gewindeeinsätzen, Nuten oder anderen Bearbeitungen erfordert, sollten Sie ein Material wie Black Diabase wählen. Dieses Naturmaterial bietet überlegene Steifigkeit, hervorragende Schwingungsdämpfung und verbesserte Bearbeitbarkeit.

Ja, sofern sie nicht zu stark abgenutzt sind. Unsere Werkseinstellungen und -anlagen ermöglichen optimale Bedingungen für die korrekte Kalibrierung der Platten und gegebenenfalls für die Nachbearbeitung. Liegt eine Platte innerhalb von 0,025 mm (0,001 Zoll) der geforderten Toleranz, kann sie in der Regel vor Ort nachbearbeitet werden. Ist eine Platte jedoch so stark abgenutzt, dass die Toleranz um mehr als 0,025 mm (0,001 Zoll) abweicht, oder weist sie starke Pitting- oder Kerben auf, muss sie vor dem erneuten Läppen zum Schleifen an unser Werk geschickt werden.

Bei der Auswahl eines Kalibrier- und Oberflächenbearbeitungstechnikers vor Ort ist größte Sorgfalt geboten. Wir raten Ihnen dringend, bei der Wahl Ihres Kalibrierdienstleisters besonders vorsichtig zu sein. Fragen Sie nach Akkreditierungen und vergewissern Sie sich, dass die vom Techniker verwendeten Geräte über eine rückführbare Kalibrierung durch eine nationale Prüfstelle verfügen. Das fachgerechte Schleifen von Präzisionsgranit erfordert jahrelange Erfahrung.

ZhongHui bietet kurze Bearbeitungszeiten für Kalibrierungen in unserem Werk. Senden Sie Ihre Messplatten nach Möglichkeit zur Kalibrierung ein. Ihre Qualität und Ihr Ruf hängen von der Genauigkeit Ihrer Messgeräte, einschließlich der Messplatten, ab!

Unsere schwarzen Oberflächenplatten weisen eine deutlich höhere Dichte auf und sind bis zu dreimal so steif. Daher muss eine Platte aus diesem Material nicht so dick sein wie eine Granitplatte gleicher Größe, um die gleiche oder sogar eine höhere Durchbiegungsfestigkeit zu erreichen. Die geringere Dicke bedeutet weniger Gewicht und niedrigere Versandkosten.

Vorsicht vor Anbietern, die minderwertigen schwarzen Granit in derselben Stärke verwenden. Wie bereits erwähnt, variieren die Eigenschaften von Granit, ähnlich wie bei Holz oder Metall, je nach Material und Farbe und lassen keine verlässlichen Rückschlüsse auf Steifigkeit, Härte oder Verschleißfestigkeit zu. Tatsächlich sind viele Sorten von schwarzem Granit und Diabas sehr weich und daher für Oberflächenplatten ungeeignet.

Nein. Die für die Nachbearbeitung dieser Teile notwendige Spezialausrüstung und Schulung erfordert, dass sie zur Kalibrierung und Nachbearbeitung an den Hersteller zurückgeschickt werden.

Ja. Keramik und Granit weisen ähnliche Eigenschaften auf, und die Methoden zum Kalibrieren und Läppen von Granit können auch für Keramikgegenstände verwendet werden. Keramik ist jedoch schwieriger zu läppen als Granit, was zu höheren Kosten führt.

Ja, vorausgesetzt, die Einsätze liegen unterhalb der Oberfläche. Liegen die Stahleinsätze bündig mit der Oberfläche oder liegen sie darüber, müssen sie vor dem Läppen des Blechs plangefräst werden. Diesen Service bieten wir Ihnen bei Bedarf gerne an.

Ja. Stahleinsätze mit dem gewünschten Gewinde (Zoll oder metrisch) können an den gewünschten Stellen mit Epoxidharz in die Platte eingeklebt werden. ZhongHui verwendet CNC-Maschinen, um eine Passgenauigkeit der Einsätze von +/- 0,127 mm (0,005 Zoll) zu gewährleisten. Bei weniger kritischen Einsätzen beträgt unsere Toleranz für Gewindeeinsätze ± 1,52 mm (0,060 Zoll). Weitere Optionen sind T-Profile aus Stahl und direkt in den Granit gefräste Schwalbenschwanznuten.

Fachgerecht mit hochfestem Epoxidharz verklebte Gewindeeinsätze widerstehen hohen Torsions- und Scherkräften. In einem kürzlich durchgeführten Test mit 3/8"-16-Gewindeeinsätzen ermittelte ein unabhängiges Prüflabor die Kraft, die erforderlich ist, um einen epoxidharzverklebten Einsatz aus einer Messplatte zu ziehen. Zehn Platten wurden getestet. In neun Fällen brach der Granit zuerst. Die durchschnittliche Belastung am Bruchpunkt betrug 10.020 lbs. für grauen und 12.310 lbs. für schwarzen Granit. In dem einen Fall, in dem sich ein Einsatz vollständig von der Platte löste, betrug die Belastung am Bruchpunkt sogar 12.990 lbs.! Wenn ein Werkstück eine Brücke über den Einsatz bildet und ein extrem hohes Drehmoment aufgebracht wird, kann die Kraft ausreichen, um den Granit zu brechen. Auch aus diesem Grund gibt ZhongHui Richtlinien für das maximal zulässige Drehmoment für die epoxidharzverklebten Einsätze an: https://www.zhhimg.com/standard-thread-inserts-product/

Ja, aber nur in unserem Werk. Dort können wir nahezu jede Platte in neuwertigen Zustand versetzen, in der Regel für weniger als die Hälfte des Preises einer Neuanschaffung. Beschädigte Kanten werden ausgebessert, tiefe Rillen, Kerben und Vertiefungen abgeschliffen und die Halterungen ersetzt. Darüber hinaus können wir Ihre Platte modifizieren und ihre Einsatzmöglichkeiten durch das Hinzufügen von Voll- oder Gewindeeinsätzen aus Stahl sowie durch das Einfräsen von Nuten oder Klemmlippen gemäß Ihren Vorgaben erweitern.

Warum Granit wählen?
Granit ist ein magmatisches Gestein, das vor Millionen von Jahren in der Erde entstanden ist. Es besteht aus vielen Mineralien, darunter Quarz, der extrem hart und verschleißfest ist. Neben Härte und Verschleißfestigkeit weist Granit einen etwa halb so hohen Ausdehnungskoeffizienten wie Gusseisen auf. Da sein Gewicht nur etwa ein Drittel des Gewichts von Gusseisen beträgt, ist Granit leichter zu handhaben.

Für Maschinenfundamente und Messtechnikkomponenten ist schwarzer Granit die am häufigsten verwendete Farbe. Schwarzer Granit weist einen höheren Quarzanteil als andere Farben auf und ist daher besonders widerstandsfähig.

Granit ist kostengünstig und die Schnittflächen lassen sich außergewöhnlich eben gestalten. Er kann nicht nur von Hand geläppt werden, um höchste Präzision zu erzielen, sondern auch vor Ort aufgearbeitet werden, ohne die Platte oder den Tisch zu transportieren. Das Läppen erfolgt ausschließlich von Hand und ist in der Regel deutlich günstiger als die Aufarbeitung von Gusseisen.

Diese Eigenschaften machen Granit zum idealen Material für die Herstellung von kundenspezifischen Maschinenfundamenten und Messtechnikkomponenten wie beispielsweiseGranit-Oberflächenplatte.

ZhongHui fertigt maßgeschneiderte Granitprodukte, die auf spezifische Maßvorgaben zugeschnitten sind. Diese Sonderanfertigungen variieren vongerade Kanten toDreiecksquadrateAufgrund der vielseitigen Eigenschaften von GranitKomponentenSie können in jeder gewünschten Größe hergestellt werden; sie sind strapazierfähig und langlebig.

Vorteile von Granit-Oberflächenplatten
Die Bedeutung des Messens auf einer ebenen Fläche wurde im 19. Jahrhundert von dem britischen Erfinder Henry Maudsley erkannt. Als Innovator im Bereich Werkzeugmaschinen stellte er fest, dass für eine gleichbleibende Teileproduktion eine feste Oberfläche für zuverlässige Messungen erforderlich ist.

Die industrielle Revolution schuf einen Bedarf an Messflächen, woraufhin das Maschinenbauunternehmen Crown Windley Fertigungsstandards entwickelte. Die ersten Standards für Messplatten wurden 1904 von Crown aus Metall festgelegt. Mit steigender Nachfrage und zunehmenden Kosten für Metall wurden alternative Materialien für die Messfläche erforscht.

In Amerika stellte der Denkmalgestalter Wallace Herman fest, dass schwarzer Granit ein hervorragendes Material für Messplatten und eine Alternative zu Metall darstellte. Da Granit nicht magnetisch ist und nicht rostet, wurde er bald zum bevorzugten Messmaterial.

Eine Granit-Messplatte ist eine unverzichtbare Investition für Labore und Prüfeinrichtungen. Eine 600 x 600 mm große Granit-Messplatte kann auf einem Stativ montiert werden. Die Stative bieten eine Arbeitshöhe von 86 cm (34 Zoll) und verfügen über fünf verstellbare Nivellierungspunkte.

Für zuverlässige und konsistente Messergebnisse ist eine Granit-Messplatte unerlässlich. Da die Oberfläche eine glatte und stabile Ebene bildet, ermöglicht sie die präzise Handhabung der Instrumente.

Die wichtigsten Vorteile von Granitoberflächenplatten sind:

• Nicht reflektierend
• Beständig gegen Chemikalien und Korrosion
• Niedriger Ausdehnungskoeffizient im Vergleich zu Wageneisen, daher weniger anfällig für Temperaturänderungen
• Von Natur aus steif und strapazierfähig
• Die Oberfläche bleibt bei Kratzern unberührt.
• Rostet nicht
• Nicht magnetisch
• Leicht zu reinigen und zu pflegen
• Kalibrierung und Oberflächenerneuerung können vor Ort durchgeführt werden.
• Geeignet zum Bohren für Gewindeeinsätze
• Hohe Schwingungsdämpfung

In vielen Werkstätten, Prüfräumen und Laboren dienen Präzisions-Granitmessplatten als Grundlage für genaue Messungen. Da jede Längenmessung eine präzise Bezugsfläche voraussetzt, von der die Endmaße abgelesen werden, bieten Messplatten die optimale Referenzebene für die Werkstückprüfung und -ausrichtung vor der Bearbeitung. Sie eignen sich auch ideal für Höhenmessungen und die Prüfung von Messflächen. Darüber hinaus machen sie ihre hohe Ebenheit, Stabilität, Gesamtqualität und Verarbeitung zu einer guten Wahl für die Montage anspruchsvoller mechanischer, elektronischer und optischer Messsysteme. Für all diese Messprozesse ist die Kalibrierung der Messplatten unerlässlich.

Wiederholte Messungen und Ebenheit
Sowohl Ebenheit als auch Wiederholgenauigkeit sind entscheidend für eine präzise Oberfläche. Ebenheit bedeutet, dass alle Punkte der Oberfläche innerhalb zweier paralleler Ebenen liegen: der Grundebene und der Dachebene. Der Abstand zwischen diesen Ebenen gibt die Gesamtebenheit der Oberfläche an. Diese Ebenheitsmessung ist üblicherweise mit einer Toleranz versehen und kann eine Güteklasse enthalten.

Die Ebenheitstoleranzen für drei Standardgüten sind in der Bundesnorm gemäß folgender Formel definiert:
Laborqualität AA = (40 + Diagonale² / 25) x 0,000001 Zoll (einseitig)
Inspektionsnote A = Labornote AA x 2
Werkzeugraumqualität B = Laborqualität AA x 4

Neben der Ebenheit muss auch die Wiederholgenauigkeit gewährleistet sein. Eine Wiederholmessung ist die Messung lokaler Ebenheitsbereiche. Es handelt sich um eine Messung an einer beliebigen Stelle der Plattenoberfläche, die innerhalb der vorgegebenen Toleranz wiederholt werden kann. Die Einhaltung einer engeren Toleranz für die lokale Ebenheit als für die Gesamtebenheit garantiert eine gleichmäßige Änderung des Oberflächenebenheitsprofils und minimiert somit lokale Fehler.

Um sicherzustellen, dass eine Messplatte sowohl die Anforderungen an Ebenheit als auch an Wiederholgenauigkeit erfüllt, sollten Hersteller von Granitmessplatten die US-Bundesnorm GGG-P-463c als Grundlage für ihre Spezifikationen verwenden. Diese Norm behandelt die Wiederholgenauigkeit, die Materialeigenschaften von Granitmessplatten, die Oberflächenbeschaffenheit, die Position der Auflagepunkte, die Steifigkeit sowie zulässige Prüf- und Montageverfahren für Gewindeeinsätze.

Bevor eine Messplatte die spezifizierte Planheit unterschreitet, zeigen sich abgenutzte oder wellige Stege. Eine monatliche Überprüfung auf Messfehler mithilfe eines Messwiederholungsmessgeräts identifiziert Verschleißstellen. Ein solches Messgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und deren Messwerte auf einem hochauflösenden elektronischen Verstärker angezeigt werden können.

Überprüfung der Plattengenauigkeit
Mit ein paar einfachen Richtlinien lässt sich die Investition in eine Granit-Messplatte über viele Jahre sichern. Je nach Nutzung, Werkstattumgebung und geforderter Genauigkeit variiert die Häufigkeit der Überprüfung. Als Faustregel gilt, dass eine neue Messplatte innerhalb eines Jahres nach dem Kauf vollständig neu kalibriert werden sollte. Bei häufiger Nutzung empfiehlt es sich, dieses Intervall auf sechs Monate zu verkürzen.

Bevor eine Messplatte die spezifizierte Planheit unterschreitet, zeigen sich abgenutzte oder wellige Stege. Eine monatliche Überprüfung auf Messfehler mithilfe eines Messwiederholungsmessgeräts identifiziert Verschleißstellen. Ein solches Messgerät ist ein hochpräzises Instrument, das lokale Fehler erkennt und deren Messwerte auf einem hochauflösenden elektronischen Verstärker angezeigt werden können.

Ein effektives Inspektionsprogramm sollte regelmäßige Prüfungen mit einem Autokollimator umfassen, der eine auf das Nationale Institut für Standards und Technologie (NIST) rückführbare Kalibrierung der Gesamtebenheit ermöglicht. Eine umfassende Kalibrierung durch den Hersteller oder ein unabhängiges Unternehmen ist von Zeit zu Zeit erforderlich.

Abweichungen zwischen Kalibrierungen
In einigen Fällen treten Abweichungen zwischen den Kalibrierungen von Messplatten auf. Diese Abweichungen können durch Faktoren wie Oberflächenveränderungen infolge von Verschleiß, unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder die Verwendung nicht kalibrierter Geräte verursacht werden. Die beiden häufigsten Einflussfaktoren sind jedoch Temperatur und Auflagefläche.

Eine der wichtigsten Variablen ist die Temperatur. Beispielsweise könnte die Oberfläche vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung abgewaschen worden sein und nicht genügend Zeit zur Normalisierung gehabt haben. Weitere Ursachen für Temperaturänderungen sind Zugluft (kalte oder warme Luft), direkte Sonneneinstrahlung, Deckenbeleuchtung oder andere Strahlungswärmequellen auf der Plattenoberfläche.

Auch der vertikale Temperaturgradient kann zwischen Winter und Sommer schwanken. In manchen Fällen hat die Platte nach dem Versand nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren. Es empfiehlt sich, den vertikalen Temperaturgradienten zum Zeitpunkt der Kalibrierung zu dokumentieren.

Eine weitere häufige Ursache für Kalibrierungsabweichungen ist eine unsachgemäße Lagerung der Messplatte. Eine Messplatte sollte an drei Punkten gelagert sein, idealerweise jeweils 20 % ihrer Länge von den Plattenenden entfernt. Zwei weitere Stützpunkte sollten 20 % ihrer Breite von den Längsseiten entfernt angeordnet sein, der dritte Stützpunkt sollte mittig platziert werden.

Nur drei Punkte können auf einer Oberfläche außer einer Präzisionsfläche stabil aufliegen. Versucht man, die Platte an mehr als drei Punkten abzustützen, verteilt sich die Stützkraft auf unterschiedliche Dreierkombinationen, die nicht mit den drei Punkten übereinstimmen, auf denen sie während der Produktion auflag. Dies führt zu Fehlern, da sich die Platte an die neue Auflageanordnung anpasst. Es empfiehlt sich, Stahlständer mit Trägern zu verwenden, die so konstruiert sind, dass sie mit den vorgesehenen Auflagepunkten übereinstimmen. Solche Ständer sind in der Regel beim Hersteller der Messplatte erhältlich.

Bei ordnungsgemäßer Lagerung der Platte ist eine präzise Nivellierung nur dann erforderlich, wenn die Anwendung dies vorschreibt. Zur Aufrechterhaltung der Genauigkeit einer ordnungsgemäß gelagerten Platte ist keine Nivellierung notwendig.

Es ist wichtig, die Platte sauber zu halten. Abrasiver Staub aus der Luft ist meist die Hauptursache für Verschleiß, da er sich in Werkstücken und auf den Kontaktflächen von Messgeräten festsetzt. Decken Sie die Platten ab, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Durch Abdecken der Platte bei Nichtgebrauch kann ihre Lebensdauer verlängert werden.

Lebensdauer der Platte verlängern
Die Beachtung einiger weniger Richtlinien reduziert den Verschleiß einer Granit-Oberflächenplatte und verlängert letztendlich deren Lebensdauer.

Zunächst ist es wichtig, die Platte sauber zu halten. Abrasiver Staub aus der Luft ist in der Regel die größte Verschleißursache an einer Platte, da er sich leicht in Werkstücken und den Kontaktflächen von Messgeräten festsetzt.

Es ist außerdem wichtig, die Platten abzudecken, um sie vor Staub und Beschädigungen zu schützen. Die Lebensdauer kann verlängert werden, indem die Platte bei Nichtgebrauch abgedeckt wird.

Drehen Sie die Platte regelmäßig, um eine übermäßige Beanspruchung einzelner Bereiche zu vermeiden. Es wird außerdem empfohlen, die Stahlkontaktflächen an Messgeräten durch Hartmetallkontaktflächen zu ersetzen.

Stellen Sie keine Speisen oder Erfrischungsgetränke auf den Teller. Viele Erfrischungsgetränke enthalten entweder Kohlensäure oder Phosphorsäure, die die weicheren Mineralien auflösen und kleine Vertiefungen auf der Oberfläche hinterlassen können.

Wo man einen Rückfall erleiden kann
Wenn eine Granitmessplatte nachbearbeitet werden muss, ist zu entscheiden, ob diese Arbeiten vor Ort oder im Kalibrierlabor durchgeführt werden sollen. Das Nachschleifen der Platte im Werk oder in einer spezialisierten Einrichtung ist stets vorzuziehen. Ist die Platte jedoch nicht zu stark abgenutzt (in der Regel innerhalb von 0,025 mm der geforderten Toleranz), kann sie vor Ort nachbearbeitet werden. Ist eine Platte jedoch so stark abgenutzt, dass die Toleranz um mehr als 0,025 mm überschritten wird, oder weist sie starke Poren oder Kerben auf, sollte sie vor dem Nachschleifen zum Werk geschickt werden.

Eine Kalibriereinrichtung verfügt über die Ausrüstung und die Werkseinstellungen, die optimale Bedingungen für eine korrekte Plattenkalibrierung und gegebenenfalls Nachbearbeitung bieten.

Bei der Auswahl eines Technikers für Kalibrierung und Oberflächenbearbeitung vor Ort ist größte Sorgfalt geboten. Fragen Sie nach dessen Zertifizierung und vergewissern Sie sich, dass die von ihm verwendeten Geräte auf NIST rückführbar kalibriert sind. Erfahrung spielt ebenfalls eine wichtige Rolle, da es jahrelange Erfahrung erfordert, das präzise Läppen von Granit zu erlernen.

Für präzise Messungen ist eine Granit-Messplatte als Referenzpunkt unerlässlich. Durch die Verwendung einer korrekt kalibrierten Messplatte gewährleisten Hersteller eine zuverlässige Referenz und verfügen somit über eines der wichtigsten Werkzeuge für zuverlässige Messungen und qualitativ hochwertige Bauteile.

Checkliste für Kalibrierungsabweichungen

1. Die Oberfläche wurde vor der Kalibrierung mit einer heißen oder kalten Lösung gewaschen und hatte nicht genügend Zeit, sich zu normalisieren.
2. Die Platte ist nicht ordnungsgemäß abgestützt.
3. Temperaturänderung.
4. Entwürfe.
5. Direkte Sonneneinstrahlung oder andere Strahlungswärme auf die Oberfläche des Tellers vermeiden. Achten Sie darauf, dass die Oberfläche nicht durch Deckenbeleuchtung erwärmt wird.
6. Schwankungen des vertikalen Temperaturgradienten zwischen Winter und Sommer. Wenn möglich, sollte der vertikale Temperaturgradient zum Zeitpunkt der Kalibrierung ermittelt werden.
7. Dem Teller wurde nach dem Versand nicht genügend Zeit zur Normalisierung gegeben.
8. Unsachgemäße Verwendung von Prüfgeräten oder Verwendung nicht kalibrierter Geräte.
9. Oberflächenveränderungen infolge von Verschleiß.

Techniktipps
Da jede lineare Messung von einer genauen Bezugsfläche abhängt, von der die endgültigen Maße abgenommen werden, bieten Messplatten die beste Bezugsebene für die Werkstückprüfung und das Layout vor der Bearbeitung.

Durch die Kontrolle der Ebenheit lokaler Bereiche mit engerer Toleranz als bei der Gesamtebenheit wird eine allmähliche Änderung des Oberflächenebenheitsprofils gewährleistet und somit lokale Fehler minimiert.