Bei der Herstellung von Smartphones ist die Präzision des Glasschneidens von entscheidender Bedeutung. Granit als Basis spielt dabei eine Schlüsselrolle. Dank seiner einzigartigen Materialeigenschaften und fortschrittlicher Technologie erreicht es eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 μm und sorgt so für höchste Präzision beim Glasschneiden von Smartphones.
Die inhärenten Materialvorteile bilden die Grundlage für Präzision
Granit hat einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten. Dadurch verändert sich seine Größe bei Temperaturschwankungen kaum. Beim Schneiden von Glas für Smartphones entsteht Wärme, und die Umgebungstemperatur kann ebenfalls schwanken. Die herkömmliche Materialbasis kann sich aufgrund von Wärmeausdehnung und -kontraktion verformen, was die Schnittgenauigkeit beeinträchtigt. Die Granitbasis kann diese Verformung effektiv unterdrücken und die Stabilität der relativen Positionen der einzelnen Komponenten der Schneidemaschine gewährleisten. Beispielsweise kann die Maßänderung der Granitbasis während mehrerer Stunden intensiver Schneidvorgänge selbst bei einem Anstieg der Innentemperatur der Maschine um 10 °C im Nanometerbereich kontrolliert werden, ohne die Schnittgenauigkeit zu beeinträchtigen.
Darüber hinaus ist die innere Struktur von Granit dicht und gleichmäßig, weist eine hohe Härte auf und verfügt über eine ausgezeichnete Vibrations- und Verschleißfestigkeit. Die beim Schneidvorgang entstehenden Vibrationen und die Reibung von Komponenten wie Führungsschienen bei längerem Gebrauch können die Granitbasis kaum beschädigen. Granit absorbiert und puffert externe Vibrationen, verhindert deren Übertragung auf das Schneidwerkzeug, sorgt für einen reibungslosen Schneidvorgang und schafft eine stabile Arbeitsumgebung für hochpräzise, wiederholbare Positionierungen.
Unterstützt durch präzise Fertigungsprozesse
Durch fortschrittliche Verarbeitungstechniken werden Schlüsselparameter wie Ebenheit und Geradheit der Granitbasis in einem extrem engen Bereich kontrolliert. Während der Bearbeitung werden hochpräzise Schleif- und Polierverfahren eingesetzt, um eine extrem hohe Ebenheit der Basisoberfläche zu erreichen, wobei die Ebenheitstoleranz auf ±0,5 μm einstellbar ist. Dadurch können die Führungsschienen der auf der Basis installierten Schneidevorrichtung eine präzise lineare Bewegung aufrechterhalten und bilden eine zuverlässige Grundlage für die präzise Positionierung des Schneidkopfes.
Während der Montage der Basis und anderer Komponenten der Schneideanlage kamen hochpräzise Positionierungs- und Befestigungstechniken zum Einsatz. Jeder Verbindungspunkt wurde präzise kalibriert, um die genaue relative Position der Komponenten zu gewährleisten. Durch präzise Bolzenbefestigung und Positionierungsstiftmontage werden Schneidkopf, Getriebe usw. eng mit der Granitbasis verbunden, wodurch mögliche Lücken und Spiel vermieden werden und die Genauigkeit bei wiederholter Positionierung gewährleistet wird.
Fortschrittliche Sensor- und Steuerungssysteme arbeiten koordiniert
Um eine Wiederholungspositionierungsgenauigkeit von ±0,5 μm zu erreichen, ist die Granitbasis zudem mit fortschrittlichen Sensor- und Steuerungssystemen ausgestattet. Hochpräzise Positionssensoren wie Rasterlineale oder Magnetrasterlineale sind an der Schneideanlage installiert. Sie überwachen die Position des Schneidkopfes in Echtzeit und übermitteln die Daten an das Steuerungssystem. Sobald der Schneidkopf einen Schneidvorgang abgeschlossen hat und für die nächste Wiederholungspositionierung bereit ist, vergleicht das Steuerungssystem die vom Sensor zurückgesendeten Daten mit der voreingestellten Zielposition.
Sobald eine Positionsabweichung erkannt wird, gibt das Steuerungssystem umgehend den Befehl, einen hochpräzisen Servomotor anzutreiben, um die Position des Schneidkopfes zu optimieren. Der gesamte Vorgang ist in kürzester Zeit abgeschlossen, sodass der Schneidkopf schnell und präzise auf die Zielposition eingestellt werden kann und eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 μm erreicht wird. Darüber hinaus kann dieses geschlossene Regelsystem kontinuierlich lernen und optimieren. Mit zunehmender Nutzungsdauer verbessern sich Genauigkeit und Stabilität der Wiederholpositionierung weiter.
Beim Glasschneiden für Smartphones erreichen Granitsockel dank ihrer Materialvorteile, präzisen Fertigungsverfahren und der Synergieeffekte moderner Sensor- und Steuerungssysteme eine Wiederholgenauigkeit von ±0,5 μm. Dies verbessert nicht nur die Qualität und Effizienz des Glasschneidens für Smartphones, sondern unterstützt auch die Präzisionsentwicklung der gesamten Smartphone-Fertigungsbranche.
Veröffentlichungszeit: 21. Mai 2025