Große Granitplattformen dienen als zentrale Bezugspunkte für Präzisionsmessungen und -bearbeitungen. Ihre Schneid-, Dickeneinstellungs- und Polierprozesse beeinflussen unmittelbar die Genauigkeit, Ebenheit und Lebensdauer der Plattform. Diese beiden Prozesse erfordern nicht nur herausragende technische Fähigkeiten, sondern auch ein tiefes Verständnis der Eigenschaften von Granit. Im Folgenden werden die Prozessprinzipien, wichtige operative Aspekte und die Qualitätskontrolle erläutert.
1. Zuschneiden und Verdicken: Präzise Formgebung der Grundform der Plattform
Das Zuschneiden und Dickenabmessen ist der erste entscheidende Schritt bei der Herstellung großer Granitplattformen. Ziel ist es, das Rohmaterial auf die erforderliche Dicke zu bringen und eine glatte Grundlage für das anschließende Polieren zu schaffen.
Gesteinsvorbehandlung
Nach dem Abbau weist das Rohmaterial oft eine unebene Oberfläche und verwitterte Schichten auf. Zunächst wird es mit einer großen Diamantseilsäge oder Kreissäge grob zugeschnitten, um Oberflächenverunreinigungen und Unebenheiten zu entfernen und dem Material eine regelmäßige rechteckige Form zu geben. Dabei müssen Schnittrichtung und Vorschubgeschwindigkeit präzise gesteuert werden, um zu verhindern, dass ungleichmäßige Schnittkräfte Risse im Rohmaterial verursachen.
Positionierung und Befestigung
Legen Sie den vorbehandelten Block auf den Tisch der Schneidemaschine und positionieren und fixieren Sie ihn präzise mit einer Klemme. Beachten Sie die Konstruktionszeichnungen zur Positionierung und stellen Sie sicher, dass die Schnittrichtung des Blocks mit der gewünschten Länge und Breite der Plattform übereinstimmt. Die Fixierung ist entscheidend; jede Bewegung des Blocks während des Schneidevorgangs führt direkt zu Abweichungen der Schnittmaße und beeinträchtigt die Genauigkeit der Plattform.
Mehrdrahtschneiden für Dickenmessung
Die Mehrdrahtschneidtechnologie nutzt mehrere Diamantdrähte, um den Block gleichzeitig zu schneiden. Während sich die Drähte bewegen, reduziert die Schleifwirkung der Diamantpartikel den Block schrittweise auf die gewünschte Dicke. Während des Schneidvorgangs muss kontinuierlich Kühlmittel in den Schneidbereich eingesprüht werden. Dies senkt nicht nur die Drahttemperatur und verhindert das Ablösen der Diamantpartikel durch Überhitzung, sondern entfernt auch den beim Schneiden entstehenden Steinstaub und beugt so dessen Ansammlung vor, die die Schnittgenauigkeit beeinträchtigen könnte. Der Bediener muss den Schneidvorgang genau überwachen und die Drahtspannung sowie die Schnittgeschwindigkeit entsprechend der Blockhärte und dem Schneidfortschritt anpassen, um eine glatte Schnittfläche zu gewährleisten.
2. Oberflächenbehandlung durch Polieren: Erzeugen einer vollkommen glatten und glänzenden Oberfläche
Das Polieren ist der zentrale Prozess, um bei großen Granitplattformen höchste Präzision und Ästhetik zu erzielen. Durch mehrere Schleif- und Poliervorgänge erhält die Plattformoberfläche ein spiegelglattes Finish und eine hohe Ebenheit.
Grobschleifstufe
Verwenden Sie einen großen Schleifkopf mit Siliciumcarbid-Schleifmittel, um die Schnittplattformoberfläche grob anzuschleifen. Ziel des Grobschleifens ist es, Schnittspuren und Unebenheiten zu entfernen und so die Grundlage für das anschließende Feinschleifen zu schaffen. Der Schleifkopf bewegt sich mit konstantem Druck über die Plattformoberfläche. Das Schleifmittel glättet unter Druck und Reibung nach und nach alle Oberflächenunebenheiten. Während dieses Vorgangs wird kontinuierlich Kühlwasser zugeführt, um eine Überhitzung und damit einhergehenden Wirkungsverlust des Schleifmittels zu verhindern und den beim Schleifen entstehenden Schleifstaub abzuführen. Nach dem Grobschleifen sollte die Plattformoberfläche frei von sichtbaren Schnittspuren sein und eine deutliche Verbesserung der Ebenheit aufweisen.
Feinmahlstufe
Wechseln Sie zu Aluminiumoxid-Schleifmitteln und verwenden Sie einen feineren Schleifkopf für den Feinschliff. Durch den Feinschliff wird die Oberflächenrauheit weiter reduziert und kleinere Kratzer, die beim Grobschleifen entstanden sind, werden entfernt. Während des Betriebs müssen Druck und Drehzahl des Schleifkopfes präzise gesteuert werden, um einen gleichmäßigen Auftrag des Schleifmittels auf die Plattformoberfläche zu gewährleisten. Nach dem Feinschleifen sind die Oberflächenebenheit und -güte deutlich verbessert und die Oberfläche für das anschließende Polieren vorbereitet.
Polierstufe
Die Plattformoberfläche wird mit Zinnoxid-Polierpaste und einem Schleifkopf aus Naturwollfilz poliert. Während des Poliervorgangs rotiert der Schleifkopf und trägt die Polierpaste gleichmäßig auf die Oberfläche auf. Durch die chemische Reaktion der Polierpaste und die mechanische Reibung des Schleifkopfes bildet sich ein glänzender Film. Beim Polieren ist die Menge der verwendeten Polierpaste und die Polierzeit entscheidend. Zu wenig oder zu kurze Polierzeit führt nicht zum gewünschten Glanz. Zu viel oder zu lange Polierzeit kann Kratzer oder eine Orangenhautstruktur verursachen. Nach sorgfältigem Polieren weist die große Granitplattform einen spiegelglatten Glanz und eine hohe Ebenheit auf.
III. Qualitätskontrolle: Schlüsselfaktor im gesamten Prozess
Die Qualitätskontrolle ist integraler Bestandteil des gesamten Prozesses, vom Zuschnitt über die Dickenmessung bis hin zum Polieren und der Oberflächenbehandlung. Nach jedem Arbeitsschritt wird die Plattform mit modernsten Prüfgeräten, wie Laserinterferometern zur Bestimmung der Ebenheit und Oberflächenrauheitsmessgeräten zur Messung der Oberflächenglätte, geprüft. Entsprechen die Prüfergebnisse nicht den Konstruktionsvorgaben, muss die Ursache umgehend analysiert und geeignete Korrekturmaßnahmen, wie z. B. Nachschneiden oder Nachschleifen, durchgeführt werden. Nur durch die strikte Kontrolle der Qualität jedes einzelnen Arbeitsschritts können wir gewährleisten, dass die fertige große Granitplattform die Anforderungen an hohe Präzision und Stabilität erfüllt.
Veröffentlichungsdatum: 09.09.2025