Große Granitplattformen dienen als zentrale Bezugspunkte für Präzisionsmessung und -bearbeitung. Ihre Schneid-, Dickeneinstellungs- und Polierprozesse wirken sich direkt auf die Genauigkeit, Ebenheit und Lebensdauer der Plattform aus. Diese beiden Prozesse erfordern nicht nur hervorragende technische Fähigkeiten, sondern auch ein tiefes Verständnis der Eigenschaften von Granit. Im Folgenden werden die Prozessprinzipien, wichtige Betriebspunkte und die Qualitätskontrolle erläutert.
1. Schneiden und Verdicken: Präzises Formen der Grundform der Plattform
Das Schneiden und Einstellen der Dicke ist der erste kritische Schritt bei der Herstellung großer Granitplattformen. Ziel ist es, das Rohmaterial auf die erforderliche Dicke zu schneiden und eine glatte Grundlage für das anschließende Polieren zu schaffen.
Gesteinsvorbehandlung
Nach dem Abbau weist das Rohmaterial oft eine unebene Oberfläche und verwitterte Schichten auf. Zunächst wird mit einer großen Diamantdrahtsäge oder Kreissäge grob geschnitten, um Oberflächenverunreinigungen und Unregelmäßigkeiten zu entfernen und dem Rohmaterial eine regelmäßige rechteckige Form zu verleihen. Dabei müssen Schnittrichtung und Vorschubgeschwindigkeit streng kontrolliert werden, um zu verhindern, dass durch ungleichmäßige Schnittkräfte Risse im Rohmaterial entstehen.
Positionierung und Befestigung
Legen Sie den vorbehandelten Block auf den Tisch der Schneidemaschine, positionieren Sie ihn präzise und fixieren Sie ihn mit einer Klemme. Orientieren Sie sich bei der Positionierung an den Konstruktionszeichnungen und achten Sie darauf, dass die Schnittrichtung des Blocks mit der gewünschten Länge und Breite der Plattform übereinstimmt. Die Fixierung ist entscheidend; jede Bewegung des Blocks während des Schneidvorgangs führt direkt zu Abweichungen in den Schnittmaßen und beeinträchtigt die Genauigkeit der Plattform.
Mehrdrahtschneiden für Dicke
Bei der Mehrdraht-Schneidtechnologie werden mehrere Diamantdrähte gleichzeitig verwendet, um den Block zu schneiden. Während sich die Drähte bewegen, reduziert die Schleifwirkung der Diamantpartikel den Block allmählich auf die gewünschte Dicke. Während des Schneidvorgangs sollte kontinuierlich Kühlmittel in den Schneidbereich gesprüht werden. Dies senkt nicht nur die Drahttemperatur und verhindert, dass die Diamantpartikel durch Überhitzung abfallen, sondern entfernt auch beim Schneiden entstehenden Steinstaub und verhindert so dessen Ansammlung, die die Schnittgenauigkeit beeinträchtigen könnte. Der Bediener sollte den Schneidvorgang genau überwachen und Drahtspannung und Schnittgeschwindigkeit entsprechend der Blockhärte und dem Schneidfortschritt anpassen, um eine glatte Schnittfläche zu gewährleisten.
2. Polieren der Oberflächenbehandlung: Erzeugen einer vollkommen glatten und glänzenden Oberfläche
Das Polieren ist der wichtigste Prozess, um hohe Präzision und Ästhetik auf großen Granitplattformen zu erreichen. Durch mehrere Schleif- und Polierschritte erhält die Plattformoberfläche ein spiegelglattes Finish und eine hohe Ebenheit.
Grobschleifstufe
Verwenden Sie einen großen Schleifkopf mit Siliziumkarbid-Schleifmitteln, um die geschnittene Plattformoberfläche grob zu schleifen. Der Zweck des Grobschleifens besteht darin, Messerspuren und Oberflächenunregelmäßigkeiten zu entfernen, die durch das Schneiden entstanden sind, und so die Grundlage für das anschließende Feinschleifen zu legen. Der Schleifkopf bewegt sich mit konstantem Druck über die Plattformoberfläche. Das Schleifmittel glättet unter Druck und Reibung allmählich alle Oberflächenvorsprünge. Während dieses Vorgangs wird kontinuierlich Kühlwasser zugeführt, um zu verhindern, dass das Schleifmittel überhitzt und unwirksam wird, und um den beim Schleifen entstehenden Steinstaub zu entfernen. Nach dem Grobschleifen sollte die Plattformoberfläche frei von sichtbaren Messerspuren sein und die Ebenheit sollte zunächst verbessert worden sein.
Feinmahlstufe
Wechseln Sie zu Aluminiumoxid-Schleifmitteln und verwenden Sie zum Feinschleifen einen feineren Schleifkopf. Durch das Feinschleifen wird die Oberflächenrauheit weiter verfeinert und kleine Kratzer, die durch Grobschleifen entstanden sind, entfernt. Während des Betriebs müssen Druck und Geschwindigkeit des Schleifkopfes streng kontrolliert werden, um sicherzustellen, dass das Schleifmittel gleichmäßig auf die Oberfläche der Plattform aufgetragen wird. Nach dem Feinschleifen werden die Ebenheit und das Finish der Oberfläche deutlich verbessert und die Oberfläche für das anschließende Polieren vorbereitet.
Polierphase
Die Plattformoberfläche wird mit Zinnoxid-Polierpaste und einem Schleifkopf aus Wollfilz poliert. Während des Poliervorgangs rotiert der Wollfilz-Schleifkopf und trägt die Polierpaste gleichmäßig auf die Oberfläche auf. Durch die chemische Wirkung der Polierpaste und die mechanische Reibung des Schleifkopfes bildet sich ein glänzender Film auf der Oberfläche. Beim Polieren muss sorgfältig auf die Menge der verwendeten Polierpaste und die Polierzeit geachtet werden. Eine zu kurze oder unzureichende Polierzeit führt nicht zum gewünschten Glanz. Eine zu lange oder längere Polierzeit kann Kratzer oder einen Orangenhauteffekt auf der Oberfläche verursachen. Nach sorgfältigem Polieren weist die Oberfläche der großen Granitplattform einen spiegelähnlichen Glanz und eine hohe Ebenheit auf.
III. Qualitätskontrolle: Schlüssel während des gesamten Prozesses
Die Qualitätskontrolle ist integraler Bestandteil des gesamten Prozesses, vom Schneiden über die Dickenbestimmung bis hin zum Polieren und der Oberflächenbehandlung. Nach Abschluss jedes Prozesses wird die Plattform mit modernen Prüfwerkzeugen wie Laserinterferometern auf Ebenheit und Oberflächenrauheitsmessgeräten auf Glätte geprüft. Sollten die Testergebnisse nicht den Konstruktionsanforderungen entsprechen, muss die Ursache umgehend analysiert und entsprechende Abhilfemaßnahmen wie Nachschneiden oder Nachschleifen ergriffen werden. Nur durch eine strenge Qualitätskontrolle jedes Prozesses können wir sicherstellen, dass die resultierende große Granitplattform die Anforderungen an hohe Präzision und Stabilität erfüllt.
Beitragszeit: 09.09.2025