Auswahlkriterien
Bei der Auswahl einer Granitarbeitsplatte sollten Sie die Grundsätze „Anpassung der Genauigkeit an die Anwendung, Anpassung der Größe an das Werkstück und Zertifizierung zur Gewährleistung der Konformität“ beachten. Im Folgenden werden die wichtigsten Auswahlkriterien aus drei zentralen Perspektiven erläutert:
Genauigkeitsgrad: Szenariospezifische Zuordnung für Labore und Workshops
Unterschiedliche Genauigkeitsstufen entsprechen unterschiedlichen Anwendungsszenarien, und die Auswahl sollte auf den Präzisionsanforderungen der Betriebsumgebung basieren:
Labore/Qualitätsprüfräume: Empfohlene Klassen sind Klasse 00 (Ultrapräzisionsbetrieb) oder Klasse AA (0,005 mm Genauigkeit). Diese eignen sich für Ultrapräzisionsanwendungen wie Metrologiekalibrierung und optische Inspektion, beispielsweise als Referenzplattformen für Koordinatenmessgeräte (KMG).
Werkstätten/Produktionsstätten: Die Wahl der Klasse 0 oder Klasse B (0,025 mm Genauigkeit) erfüllt allgemeine Anforderungen an die Werkstückprüfung, wie z. B. die Maßkontrolle von CNC-bearbeiteten Teilen, und bietet gleichzeitig ein ausgewogenes Verhältnis von Langlebigkeit und Wirtschaftlichkeit. Größen: Von Standardgrößen bis hin zu kundenspezifischer Raumplanung
Die Plattformgröße muss sowohl den Anforderungen an die Werkstückplatzierung als auch an den Arbeitsraum gerecht werden:
Grundformel: Die Plattformfläche sollte 20 % größer sein als das größte zu prüfende Werkstück, um einen Sicherheitsabstand zu gewährleisten. Um beispielsweise ein Werkstück mit den Abmessungen 500 × 600 mm zu prüfen, wird eine Plattformgröße von mindestens 600 × 720 mm empfohlen.
Gängige Größen: Standardgrößen reichen von 300 × 200 × 60 mm (klein) bis 48 × 96 × 10 Zoll (groß). Sondergrößen von 400 × 400 mm bis 6000 × 3000 mm sind für spezielle Anwendungen erhältlich.
Zusätzliche Funktionen: Wählen Sie zwischen T-Nuten, Gewindebohrungen oder Kantendesigns (z. B. 0-Nut und 4-Nut), um die Flexibilität bei der Leuchteninstallation zu erhöhen.
Zertifizierung und Konformität: Doppelte Export- und Qualitätssicherung
Kernzertifizierung: Für Exporte in europäische und amerikanische Märkte benötigen Lieferanten ein ausführliches ISO 17025-Zertifikat mit Kalibrierungsdaten, Messunsicherheit und weiteren wichtigen Parametern, um Verzögerungen bei der Zollabfertigung aufgrund unvollständiger Dokumentation zu vermeiden. Ergänzende Normen: Für grundlegende Qualitätsanforderungen sollten Normen wie DIN 876 und JIS herangezogen werden, um sicherzustellen, dass die Ebenheitstoleranzen (z. B. Güteklasse 00 ±0,000075 Zoll) und die Materialdichte (schwarzer Granit wird aufgrund seiner dichten Struktur und Verformungsbeständigkeit bevorzugt) den Normen entsprechen.
Auswahl-Kurzübersicht
Hochpräzise Laboranwendungen: Güteklasse 00/AA + 20 % größer als das Werkstück + ISO 17025-Zertifikat
Routinemäßige Werkstattprüfung: Güteklasse 0/B + Standardabmessungen (z. B. 48 × 60 Zoll) + DIN/JIS-Konformität
Export nach Europa und in die Vereinigten Staaten: Ein ausführliches ISO 17025-Zertifikat ist zwingend erforderlich, um Zollabfertigungsrisiken zu vermeiden.
Durch präzise Abstimmung, wissenschaftliche Dimensionsberechnungen sowie strenge Überprüfung und Zertifizierung stellen wir sicher, dass Granitplattformen sowohl den Produktionsanforderungen als auch den globalen Lieferkettenkonformitätsstandards entsprechen.
Empfehlungen für Wartung und Kalibrierung
Die Präzision von Granitplattformen hängt von einem wissenschaftlichen Wartungs- und Kalibrierungssystem ab. Im Folgenden finden Sie professionelle Hinweise aus drei Perspektiven: täglicher Gebrauch, Langzeitlagerung und Sicherstellung der Genauigkeit, um die dauerhafte Zuverlässigkeit der Messbasis zu gewährleisten.
Tägliche Pflege: Wichtige Reinigungs- und Schutzmaßnahmen
Die Reinigung ist die Grundlage für präzise Messungen. Vor Gebrauch muss die Oberfläche frei von Flecken sein. Wir empfehlen, sie mit einer Lösung aus 50 % Wasser und 50 % Isopropylalkohol abzuwischen. Anschließend mit einem weichen Tuch oder Papiertuch trocknen, um Beschädigungen der Granitoberfläche durch säurehaltige oder scheuernde Reinigungsmittel zu vermeiden. Vor dem Auflegen der Teile die Oberfläche vorsichtig mit Schleifsteinen anrauen, um Grate und scharfe Kanten zu entfernen. Reiben Sie die Steine vor Gebrauch aneinander, um die Plattform zu reinigen und Kratzer durch Verunreinigungen zu verhindern. Wichtig: Schmiermittel sind nicht erforderlich, da ein Ölfilm die Messgenauigkeit beeinträchtigt.
Tabus der täglichen Pflege
Verwenden Sie keine ammoniakhaltigen Reiniger wie Windex (diese können die Oberfläche angreifen).
Vermeiden Sie Stöße mit schweren Gegenständen oder direktes Ziehen mit Metallwerkzeugen.
Nach der Reinigung unbedingt gründlich trocknen lassen, um Wasserflecken zu vermeiden.
Langzeitlagerung: Schutz vor Verformung und Staub
Bei Nichtgebrauch sind doppelte Schutzmaßnahmen zu treffen: Wir empfehlen, die Oberfläche mit 3–12 mm dickem Sperrholz, das mit Filz oder Gummi ausgekleidet ist, oder mit einer Staubschutzabdeckung abzudecken, um sie vor Staub und Stößen zu schützen. Die Abstützmethode muss der Bundesnorm GGG-P-463C entsprechen und drei Fixpunkte an der Unterseite verwenden, um eine gleichmäßige Lastverteilung zu gewährleisten und das Risiko von Durchbiegungen zu minimieren. Die Abstützpunkte müssen mit den Markierungen an der Unterseite der Plattform übereinstimmen.
Genauigkeitsgarantie: Kalibrierzeitraum und Zertifizierungssystem
Eine jährliche Kalibrierung wird empfohlen, um sicherzustellen, dass der Planheitsfehler dem Originalstandard entspricht. Die Kalibrierung muss in einer kontrollierten Umgebung bei einer konstanten Temperatur von 20 °C und Luftfeuchtigkeit durchgeführt werden, um Temperaturgradienten oder Luftströmungen zu vermeiden, die die Messergebnisse beeinflussen könnten.
Alle Plattformen werden mit einem auf NIST oder gleichwertige internationale Standards rückführbaren Kalibrierzertifikat zur Zertifizierung geliefert, das Planheit und Wiederholgenauigkeit garantiert. Für hochpräzise Anwendungen wie die Luft- und Raumfahrt können zusätzliche, von UKAS/ANAB akkreditierte Kalibrierdienstleistungen gemäß ISO 17025 angefordert werden, wodurch die Einhaltung der Qualitätsstandards durch die Bestätigung durch Dritte weiter verbessert wird.
Kalibrierungstipps
Prüfen Sie vor der ersten Verwendung die Gültigkeit des Kalibrierungszertifikats.
Nach dem Nachschleifen oder dem Einsatz im Feld ist eine Neukalibrierung erforderlich (gemäß ASME B89.3.7).
Es wird empfohlen, für die Kalibrierung den Originalhersteller oder einen autorisierten Serviceanbieter zu nutzen, um einen dauerhaften Genauigkeitsverlust durch unsachgemäße Bedienung zu vermeiden.
Diese Maßnahmen gewährleisten, dass die Granitplattform über eine Lebensdauer von mehr als 10 Jahren eine Messstabilität im Mikrometerbereich beibehält und somit einen kontinuierlichen und zuverlässigen Referenzpunkt für Anwendungen wie die Inspektion von Luft- und Raumfahrtkomponenten und die Herstellung von Präzisionsformen bietet.
Veröffentlichungsdatum: 11. September 2025