In der Elektronikfertigung ist die Bohrgenauigkeit von Leiterplatten (PCBs) von entscheidender Bedeutung, da sie sich direkt auf die Installation nachfolgender elektronischer Komponenten und die Leistung der Schaltungen auswirkt. Bei der Verwendung herkömmlicher Gusseisensockel führt Vibration häufig zu einer Verschiebung der Leiterplattenlöcher, was die Verbesserung der Bohrgenauigkeit erheblich einschränkt. Granitsockel bieten mit ihren einzigartigen physikalischen Eigenschaften und strukturellen Vorteilen eine effektive Lösung für dieses Problem.
Die Grundursache für Bohrlochabweichungen durch Gusseisenvibrationen
Die Eigenfrequenz von Gusseisen ist relativ niedrig. Beim Betrieb von Bohrgeräten, insbesondere beim Kontakt des schnell rotierenden Bohrers mit dem Blech, treten häufig Resonanzen auf. Diese Resonanzen führen zu nicht zu unterschätzenden Vibrationen der Gusseisenbasis. Selbst kleinste Schwingungsamplituden werden bei präzisen Bohrvorgängen kontinuierlich verstärkt, was schließlich dazu führt, dass der Bohrer von der ursprünglichen Bohrposition abweicht. Zudem ist die Dämpfungsleistung der Gusseisenbasis begrenzt, was eine schnelle Dämpfung der Schwingungsenergie erschwert. Dies führt zu einer längeren Schwingungsdauer und verstärkt den Bohrlochversatz zusätzlich.
Die hervorragenden Antivibrationseigenschaften der Granitbasis
Granit verfügt über hervorragende Dämpfungseigenschaften. Seine innere Mineralkristallstruktur ist kompakt und kann Vibrationsenergie effektiv absorbieren und verbrauchen. Wenn die Bohrmaschine in Betrieb ist und Vibrationen erzeugt, kann die Granitbasis die Amplitude der Vibrationen in kürzester Zeit deutlich reduzieren. Untersuchungen zeigen, dass die Dämpfungsrate von Granit um ein Vielfaches höher ist als die von Gusseisen. Dies bedeutet, dass er den größten Teil der Vibrationsenergie augenblicklich in Wärmeenergie und andere Energieformen umwandeln und ableiten kann. Dadurch werden die Auswirkungen von Vibrationen auf den Bohrvorgang deutlich reduziert, der Bohrer kann stabil entlang der vorgegebenen Bahn bohren und das Auftreten von Versatzphänomenen wird effektiv reduziert.
Garantie für hohe Steifigkeit und Stabilität
Die Granitbasis zeichnet sich zudem durch eine extrem hohe Steifigkeit und Stabilität aus. Ihre Dichte ist relativ hoch und ihre Druckfestigkeit deutlich höher als die von Gusseisen. Während des Bohrvorgangs hält sie dem erheblichen Druck des Bohrers und den verschiedenen mechanischen Belastungen während des Betriebs stand und neigt nicht zur Verformung. Selbst bei langfristigem Dauerbetrieb oder geringen äußeren Einflüssen behält die Granitbasis ihre strukturelle Stabilität und bietet eine solide und zuverlässige Stützplattform für die Bohrausrüstung. Diese stabile Abstützung gewährleistet die stets präzise Positionierung der einzelnen Komponenten der Bohrausrüstung und garantiert so eine hohe Bohrpräzision.
Der Vorteil der thermischen Stabilität vermeidet zusätzliche Vibrationen
Neben seiner Vibrationsfestigkeit zeichnet sich Granit auch durch seine thermische Stabilität aus. Beim Bohren entsteht durch die Reibung zwischen Bohrer und Blech Wärme, und der Betrieb des Geräts kann zudem zu lokalen Temperaturanstiegen führen. Der Gusseisensockel ist stark von Temperaturschwankungen betroffen. Wärmeausdehnung und -kontraktion können leicht zu zusätzlichen Verformungen und Vibrationen führen, die die Bohrgenauigkeit beeinträchtigen. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit ist extrem niedrig. Bei Temperaturschwankungen sind seine Dimensionsänderungen nahezu vernachlässigbar. Dies vermeidet zusätzliche Vibrationen durch thermische Verformung, schafft eine stabilere Arbeitsumgebung für Bohrvorgänge und reduziert die Möglichkeit eines Bohrversatzes weiter.
Für hochpräzise Leiterplattenbohrungen sorgt die Granitbasis mit ihrer hervorragenden Vibrationsfestigkeit, hohen Steifigkeit, Stabilität und hervorragenden thermischen Stabilität. Sie löst das durch Gusseisenvibrationen verursachte Bohrversatzproblem in vielerlei Hinsicht effektiv. Sie bietet einen zuverlässigeren Halt für Leiterplattenbohrgeräte, unterstützt die Elektronikindustrie bei der Herstellung hochwertigerer Leiterplatten und fördert die Entwicklung der gesamten Branche in eine präzisere und fortschrittlichere Richtung.
Veröffentlichungszeit: 22. Mai 2025