Führt die thermische Verformung der Gusseisenbasis zu Schweißabweichungen? Enthüllung des thermischen Kompensationsschemas der Solarschweißplattform mit Granitbasis von ZHHIMG.

Bei der Herstellung von Solarmodulen wirkt sich die Schweißgenauigkeit direkt auf die Produktqualität aus. Der herkömmliche Gusseisensockel neigt aufgrund seines hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten (ca. 12 × 10⁻⁶/℃) bei hohen Schweißtemperaturen und schwankenden Umgebungstemperaturen zur Verformung. Wird der 1 Meter lange Gusseisensockel um 10 °C erhitzt, kann er sich um 120 μm ausdehnen. Dies führt zu einer Verschiebung der Schweißposition, beeinträchtigt die Leistung und Lebensdauer des Solarmoduls und erhöht aufgrund der Spannungskonzentration die Wartungskosten.

Die ZHHIMG-Granitbasis besticht durch ihre natürlichen Vorteile. Ihr Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt nur (4–8) × 10⁻⁶/℃, also weniger als die Hälfte des Wertes von Gusseisen. Zudem weist sie eine hohe Dimensionsstabilität bei Temperaturschwankungen auf. Die Härte erreicht 6–7 auf der Mohs-Skala und hält dem hohen Druck und der Aufprallkraft von Schweißgeräten stand. Die hervorragende Dämpfung absorbiert zudem Vibrationen und schafft so eine stabile Umgebung für hochpräzises Schweißen.

Auf dieser Grundlage verbessert der Wärmekompensationsalgorithmus von ZHHIMG die Schweißgenauigkeit weiter:

Echtzeitüberwachung: Hochpräzise Temperatursensoren sind an wichtigen Teilen der Basis verteilt, um Temperaturdaten in Echtzeit zu erfassen (mit einer Genauigkeit von 0,1 °C), und das Temperaturfeld der Basis wird umfassend durch Mehrpunktdaten analysiert.
Präzise Modellierung: Basierend auf einer großen Menge experimenteller Daten und kombiniert mit Faktoren wie dem Wärmeausdehnungskoeffizienten von Granit sowie der Form und Größe der Basis wird ein thermisches Verformungsmodell erstellt, um die Verformung in alle Richtungen bei unterschiedlichen Temperaturen vorherzusagen.
Dynamische Kompensation: Das System passt die Bewegungsbahn des Schweißgeräts in Echtzeit anhand der berechneten Verformung an. Wird eine Verformung ΔX in X-Richtung erkannt, bewegt sich der mechanische Arm um ΔX in die entgegengesetzte Richtung, um dem Einfluss der thermischen Verformung entgegenzuwirken.
Intelligente Optimierung: Der Algorithmus kann die Modell- und Kompensationsparameter basierend auf dem Schweißprozess, der Umgebungstemperatur und der Lebensdauer der Basis automatisch optimieren und so kontinuierlich eine hohe Präzision aufrechterhalten.

In der Praxis sank die Fehlerquote der Produkte eines bestimmten Unternehmens nach der Einführung der ZHHIMG-Granitplattform von 10 % auf 3 % und die Produktionseffizienz stieg um 30 %.