Koordinatenmessgeräte (KMGs) zählen aufgrund ihrer Genauigkeit und Präzision bei der Messung von Objektgeometrien zu den am häufigsten eingesetzten Maschinen in verschiedenen Fertigungsindustrien. Eine wichtige Komponente von KMGs ist die Unterlage, auf der die Messobjekte platziert werden. Granit ist ein gängiges Material für KMG-Unterlagen. In diesem Artikel betrachten wir verschiedene Arten von Granitunterlagen, die in KMGs verwendet werden.
Granit ist ein beliebtes Material für KMG-Basen, da es stabil, hart und mit einem sehr niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten ist. Dadurch werden seine Abmessungen durch Temperaturschwankungen nicht so leicht beeinflusst. Das Design von Granitbasen variiert je nach KMG-Typ und Hersteller. Hier sind einige der verschiedenen Arten von Granitbasen, die in KMGs verwendet werden.
1. Massive Granitbasis: Dies ist die am häufigsten verwendete Granitbasis für Koordinatenmessgeräte. Massiver Granit wird nach den erforderlichen Spezifikationen bearbeitet und verleiht der gesamten Maschine hohe Steifigkeit und Stabilität. Die Dicke der Granitbasis variiert je nach Größe des Koordinatenmessgeräts. Je größer die Maschine, desto dicker die Basis.
2. Vorgespannte Granitplatte: Manche Hersteller versehen die Granitplatte mit einer Vorspannung, um ihre Dimensionsstabilität zu erhöhen. Durch Belastung und anschließendes Erhitzen wird die Granitplatte auseinandergezogen und anschließend auf ihre ursprünglichen Abmessungen abgekühlt. Dieser Prozess erzeugt Druckspannungen im Granit, was seine Steifigkeit, Stabilität und Langlebigkeit verbessert.
3. Luftgelagerte Granitbasis: Luftlager werden in einigen Koordinatenmessgeräten zur Unterstützung der Granitbasis eingesetzt. Durch das Pumpen von Luft durch das Lager schwebt der Granit darüber, wodurch Reibung entsteht und der Verschleiß der Maschine reduziert wird. Luftlager sind besonders nützlich bei großen Koordinatenmessgeräten, die häufig bewegt werden.
4. Wabenstruktur aus Granit: Bei einigen Koordinatenmessgeräten wird eine Wabenstruktur aus Granit verwendet, um das Gewicht der Basis zu reduzieren, ohne dabei an Steifigkeit und Stabilität einzubüßen. Die Wabenstruktur besteht aus Aluminium, und der Granit ist darauf aufgeklebt. Diese Art von Basis bietet eine gute Vibrationsdämpfung und verkürzt die Aufwärmzeit der Maschine.
5. Granitverbundwerkstoff: Einige Hersteller von Koordinatenmessgeräten verwenden Granitverbundwerkstoffe für die Herstellung ihrer Basis. Granitverbundwerkstoffe werden durch die Mischung von Granitstaub und Harz hergestellt, wodurch ein Verbundwerkstoff entsteht, der leichter und haltbarer ist als massiver Granit. Diese Art von Basis ist korrosionsbeständig und weist eine bessere thermische Stabilität als massiver Granit auf.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Konstruktion von Granitbasen in KMGs je nach Maschinentyp und Hersteller variiert. Unterschiedliche Designs haben unterschiedliche Vor- und Nachteile, wodurch sie für unterschiedliche Anwendungen geeignet sind. Granit bleibt jedoch aufgrund seiner hohen Steifigkeit, Stabilität und seines niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten eines der besten Materialien für die Herstellung von KMG-Basen.
Beitragszeit: 01.04.2024