Koordinatenmessgeräte (KMG) gehören aufgrund ihrer Genauigkeit und Präzision bei der Geometriemessung zu den am weitesten verbreiteten Maschinen in verschiedenen Fertigungsindustrien. Eine wichtige Komponente von KMG ist die Messbasis, auf der die zu messenden Objekte platziert werden. Granit ist eines der gängigen Materialien für KMG-Basisplatten. In diesem Artikel betrachten wir verschiedene Arten von Granitbasisplatten, die in KMG eingesetzt werden.
Granit ist ein beliebtes Material für KMG-Sockel, da es formstabil und hart ist und einen sehr niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist. Dadurch werden seine Abmessungen durch Temperaturänderungen kaum beeinflusst. Die Konstruktion von Granitsockeln variiert je nach KMG-Typ und Hersteller. Im Folgenden werden einige der verschiedenen Arten von Granitsockeln vorgestellt, die in KMGs verwendet werden.
1. Massiver Granitsockel: Dies ist der am häufigsten verwendete Granitsockel für Koordinatenmessgeräte (KMG). Der massive Granit wird nach den erforderlichen Spezifikationen bearbeitet und verleiht der gesamten Maschine eine hohe Steifigkeit und Stabilität. Die Dicke des Granitsockels variiert je nach Größe des KMG. Je größer die Maschine, desto dicker der Sockel.
2. Vorgespannte Granitplatte: Einige Hersteller spannen die Granitplatte vor, um ihre Dimensionsstabilität zu verbessern. Dabei wird die Platte belastet, erhitzt, auseinandergezogen und anschließend auf ihre ursprünglichen Abmessungen abgekühlt. Dieser Prozess erzeugt Druckspannungen im Granit, was seine Steifigkeit, Stabilität und Langlebigkeit erhöht.
3. Luftgelagerte Granitbasis: In einigen Koordinatenmessgeräten (KMG) werden Luftlager zur Unterstützung der Granitbasis eingesetzt. Durch das Pumpen von Luft durch das Lager schwebt der Granit darüber, wodurch die Reibung minimiert und somit der Verschleiß der Maschine reduziert wird. Luftlager sind besonders vorteilhaft bei großen KMG, die häufig bewegt werden.
4. Wabenförmiger Granitsockel: Bei einigen Koordinatenmessgeräten (KMG) wird ein wabenförmiger Granitsockel verwendet, um das Gewicht des Sockels zu reduzieren, ohne dessen Steifigkeit und Stabilität zu beeinträchtigen. Die Wabenstruktur besteht aus Aluminium, der Granit ist darauf verklebt. Diese Sockelart bietet eine gute Vibrationsdämpfung und verkürzt die Aufwärmzeit der Maschine.
5. Granit-Verbundwerkstoff-Sockel: Einige Hersteller von Koordinatenmessgeräten verwenden Granit-Verbundwerkstoffe für den Sockel. Dieser wird aus Granitstaub und Harz hergestellt und ist leichter und haltbarer als massiver Granit. Er ist korrosionsbeständig und weist eine bessere thermische Stabilität auf.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Konstruktion von Granitfundamenten in Koordinatenmessgeräten (KMG) je nach Maschinentyp und Hersteller variiert. Unterschiedliche Konstruktionen weisen unterschiedliche Vor- und Nachteile auf und eignen sich daher für verschiedene Anwendungsbereiche. Granit zählt jedoch aufgrund seiner hohen Steifigkeit, Stabilität und seines niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten weiterhin zu den besten Werkstoffen für KMG-Fundamente.
Veröffentlichungsdatum: 01.04.2024