Koordinatenmessgeräte (KMGs) gehören aufgrund ihrer Genauigkeit und Präzision bei der Messung der Geometrie von Objekten zu den am häufigsten verwendeten Maschinen in verschiedenen Fertigungsindustrien.Eine der wichtigen Komponenten von KMGs ist die Basis, auf der Objekte zur Messung platziert werden.Eines der am häufigsten verwendeten Materialien für die Herstellung von KMG-Sockeln ist Granit.In diesem Artikel werden wir verschiedene Arten von Granitsockel betrachten, die in KMGs verwendet werden.
Granit ist ein beliebtes Material für KMG-Sockel, da es stabil und hart ist und einen sehr niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten aufweist, was bedeutet, dass seine Abmessungen nicht so leicht durch Temperaturänderungen beeinflusst werden.Das Design der Granitsockel variiert je nach KMG-Typ und Hersteller.Hier sind jedoch einige der verschiedenen Arten von Granitsockel aufgeführt, die in KMGs verwendet werden.
1. Massive Granitbasis: Dies ist die am häufigsten in KMGs verwendete Granitbasis.Massiver Granit wird nach den erforderlichen Spezifikationen bearbeitet und verleiht der gesamten Maschine eine gute Steifigkeit und Stabilität.Die Dicke der Granitbasis variiert je nach Größe des KMG.Je größer die Maschine, desto dicker die Basis.
2. Vorgespannte Granitbasis: Einige Hersteller fügen der Granitplatte eine Vorspannung hinzu, um ihre Dimensionsstabilität zu verbessern.Durch Belasten des Granits und anschließendes Erhitzen wird die Platte auseinandergezogen und anschließend auf ihre ursprünglichen Abmessungen abkühlen gelassen.Durch diesen Prozess werden Druckspannungen im Granit erzeugt, was zur Verbesserung seiner Steifigkeit, Stabilität und Langlebigkeit beiträgt.
3. Luftgelagerter Granitsockel: In einigen KMGs werden Luftlager verwendet, um den Granitsockel zu stützen.Indem Luft durch das Lager gepumpt wird, schwebt der Granit darüber, was ihn reibungsfrei macht und so den Verschleiß der Maschine verringert.Luftlager sind besonders nützlich bei großen KMGs, die häufig bewegt werden.
4. Wabenförmige Granitbasis: In einigen KMGs wird eine wabenförmige Granitbasis verwendet, um das Gewicht der Basis zu reduzieren, ohne ihre Steifigkeit und Stabilität zu beeinträchtigen.Die Wabenstruktur besteht aus Aluminium, auf der der Granit aufgeklebt ist.Diese Art der Unterlage sorgt für eine gute Schwingungsdämpfung und verkürzt die Aufwärmzeit der Maschine.
5. Granit-Verbundbasis: Einige KMG-Hersteller verwenden Granit-Verbundmaterialien zur Herstellung der Basis.Granitverbundwerkstoff wird durch Mischen von Granitstaub und Harz hergestellt, um ein Verbundmaterial zu schaffen, das leichter und haltbarer als massiver Granit ist.Dieser Sockeltyp ist korrosionsbeständig und weist eine bessere thermische Stabilität auf als massiver Granit.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Gestaltung der Granitsockel in KMGs je nach Maschinentyp und Hersteller unterschiedlich ist.Unterschiedliche Designs haben unterschiedliche Vor- und Nachteile, wodurch sie für unterschiedliche Anwendungen geeignet sind.Aufgrund seiner hohen Steifigkeit, Stabilität und seines niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten bleibt Granit jedoch eines der besten Materialien für die Herstellung von KMG-Sockeln.
Zeitpunkt der Veröffentlichung: 01.04.2024