Für Kunden weltweit, die hochpräzise Granitbasiskomponenten benötigen, ist das Verständnis des professionellen Bearbeitungsprozesses entscheidend, um Produktqualität zu gewährleisten und Anwendungsanforderungen zu erfüllen. Als professioneller Hersteller von mechanischen Granitkomponenten (ZHHIMG) halten wir uns an strenge Bearbeitungsstandards und wissenschaftliche Produktionsprozesse, um unseren Kunden zuverlässige und hochpräzise Granitbasisprodukte zu liefern. Im Folgenden finden Sie eine detaillierte Beschreibung des Bearbeitungs- und Läppprozesses von Granitbasiskomponenten sowie wichtige Hinweise.
1. Voraussetzung für die Bearbeitung: Abhängigkeit von Konstruktionszeichnungen
Die Bearbeitung von Granitsockelkomponenten ist ein hochgradig kundenspezifischer und präzisionsorientierter Prozess, der vollständig auf den detaillierten Konstruktionszeichnungen des Kunden basiert. Im Gegensatz zu einfachen Teilen, die mit grundlegenden Parametern wie Lochabstand und -form gefertigt werden können, stellen Granitsockelkomponenten komplexe strukturelle Anforderungen (z. B. Gesamtform, Anzahl, Position und Größe der Bohrungen sowie die Passgenauigkeit mit anderen Anlagen). Ohne eine vollständige Konstruktionszeichnung lässt sich die Übereinstimmung zwischen Endprodukt und den tatsächlichen Anwendungsanforderungen des Kunden nicht gewährleisten, und selbst geringfügige Abweichungen können dazu führen, dass die Komponente nicht ordnungsgemäß installiert oder verwendet werden kann. Daher müssen wir vor Produktionsbeginn die vollständige Konstruktionszeichnung mit dem Kunden abstimmen, um eine solide Grundlage für die weitere Bearbeitung zu schaffen.
2. Auswahl von Granitplatten: Basierend auf den Anforderungen an die Präzisionsgüte
Die Qualität der Granitplatten bestimmt maßgeblich die Präzision, Stabilität und Lebensdauer des fertigen Fundaments. Wir wählen die Platten daher streng nach der Güteklasse des Granitfundaments aus und stellen sicher, dass die physikalischen Eigenschaften (wie Härte, Dichte, thermische Stabilität und Verschleißfestigkeit) des Materials den entsprechenden Normen entsprechen.
- Für Granitfundamente mit höchsten Präzisionsanforderungen (Qualitätsklasse höher als 00): Wir verwenden hochwertigen „Jinan Qing“-Granit. Dieser Granit zeichnet sich durch hervorragende physikalische Eigenschaften aus, darunter eine hohe Dichte (≥ 2,8 g/cm³), geringe Wasseraufnahme (≤ 0,1 %) und hohe thermische Stabilität (niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient). Er gewährleistet auch unter anspruchsvollen Betriebsbedingungen hohe Planheit und Präzisionsstabilität und ist somit ein ideales Material für hochpräzise mechanische Bauteile.
- Für mechanische Granitbauteile oder Plattformplatten der Präzisionsklasse 0 wählen wir Granit „Zhangqiu Hei“. Dieser Granit wird in Zhangqiu, Shandong, abgebaut und weist ähnliche physikalische Eigenschaften (wie Härte, Verschleißfestigkeit und Strukturhomogenität) wie „Jinan Qing“ auf. Er erfüllt nicht nur die Präzisionsanforderungen für Produkte der Klasse 0, sondern bietet auch ein hervorragendes Preis-Leistungs-Verhältnis. Dadurch können die Beschaffungskosten des Kunden bei gleichbleibender Qualität effektiv gesenkt werden.
3. Bearbeitungs- und Läppprozess: Strikte Einhaltung wissenschaftlicher Verfahren
Die Bearbeitung und das Läppen von Granitbasiskomponenten umfassen mehrere Arbeitsschritte, die jeweils einer strengen Kontrolle bedürfen, um die Präzision des Endprodukts zu gewährleisten. Der genaue Prozessablauf ist wie folgt:
3.1 Schruppen und Vorschleifen: Die Grundlage für Präzision
Nach Auswahl der passenden Granitplatte wird diese zunächst mit professionellen Geräten (wie Gabelstaplern oder Kränen) zur Steinschneidemaschine transportiert, wo sie in die gewünschte Form gebracht wird. Der Schneidevorgang erfolgt mit hochpräziser CNC-Technologie, um die Maßabweichungen der Platte auf ein Minimum zu beschränken. Anschließend wird die zugeschnittene Platte zur CNC-Schleifmaschine transportiert, wo sie grob geschliffen wird. Durch das Grobschleifen wird die Oberfläche der Platte vorgeglättet, sodass die Ebenheit des Bauteils nach diesem Arbeitsgang bis auf 0,002 mm pro Quadratmeter genau erreicht wird. Dieser Schritt bildet die Grundlage für das nachfolgende Feinschleifen und gewährleistet einen reibungslosen Ablauf der weiteren Bearbeitung.
3.2 Statische Platzierung in einer Werkstatt mit konstanter Temperatur: Abbau von inneren Spannungen
Nach dem Grobschleifen kann das Granitbauteil nicht direkt zum Feinschleifen überführt werden. Stattdessen muss es einen Tag lang in einer Halle mit konstanter Temperatur gelagert werden. Grund dafür ist, dass die Granitplatte während des Grobschneidens und -schleifens mechanischen Kräften und Temperaturschwankungen ausgesetzt ist, was zu inneren Spannungen führt. Würde das Bauteil ohne vorheriges Absetzen dieser Spannungen direkt feingeschliffen, würden sich diese während der späteren Verwendung des Produkts nur langsam abbauen, was zu Verformungen und Präzisionsverlusten führen kann. Die Halle mit konstanter Temperatur (Temperaturregelung: 20 ± 2 °C, relative Luftfeuchtigkeit: 45 ± 5 %) bietet eine stabile Umgebung für den Abbau der inneren Spannungen und gewährleistet so deren vollständigen Abbau und eine verbesserte Stabilität des Bauteils.
3.3 Manuelles Läppen: Stufenweise Verbesserung der Oberflächenpräzision
Nachdem die inneren Spannungen vollständig abgebaut sind, durchläuft das Granitbauteil die manuelle Läppphase. Dieser Schritt ist entscheidend für die Verbesserung der Oberflächengenauigkeit und Ebenheit des Bauteils. Der Läppprozess erfolgt schrittweise, wobei je nach den tatsächlichen Genauigkeitsanforderungen unterschiedliche Arten und Spezifikationen von Läppsand verwendet werden.
- Zunächst das Läppen mit grobem Sand: Verwenden Sie grobkörnigen Läppsand (z. B. 200#-400#), um die Oberfläche des Bauteils weiter zu ebnen und die durch das Grobschleifen entstandenen Oberflächenfehler zu beseitigen.
- Anschließend Feinsandläppen: Verwenden Sie feinkörnigen Läppsand (z. B. 800#-1200#), um die Oberfläche des Bauteils zu polieren, die Oberflächenrauheit zu verringern und die Oberflächengüte zu verbessern.
- Abschließend Präzisionsläppen: Verwenden Sie ultrafeinen Läppsand (z. B. Körnung 2000–5000) für die Präzisionsbearbeitung. Durch diesen Schritt erreichen die Oberflächenebenheit und Präzision des Bauteils die voreingestellte Güteklasse (z. B. Güteklasse 00 oder 0).
Beim Läppen muss der Bediener Läppkraft, -geschwindigkeit und -zeit präzise steuern, um ein gleichmäßiges Läppergebnis zu erzielen. Gleichzeitig muss der Läppsand rechtzeitig ausgetauscht werden. Die Verwendung desselben Läppsands über einen längeren Zeitraum führt nicht nur zu keiner Verbesserung der Präzision, sondern kann auch Kratzer auf der Bauteiloberfläche verursachen.
3.4 Ebenheitsprüfung: Sicherstellung der Präzisionsqualifizierung
Nach dem Feinläppen prüfen wir die Ebenheit des Granit-Basisbauteils mit einer hochpräzisen elektronischen Wasserwaage. Die Prüfung erfolgt mittels Gleitverfahren: Die Wasserwaage wird auf die Oberfläche des Bauteils aufgesetzt und entlang vordefinierter Bahnen (horizontal, vertikal und diagonal) verschoben. Die Messwerte werden analysiert und mit der Präzisionsnorm verglichen. Entspricht die Ebenheit der Norm, kann das Bauteil dem nächsten Bearbeitungsschritt (Bohren und Einsetzen von Einsätzen) zugeführt werden. Andernfalls muss der Feinläppvorgang wiederholt werden, bis die erforderliche Präzision erreicht ist. Die verwendete elektronische Wasserwaage hat eine Messgenauigkeit von bis zu 0,001 mm/m und kann die Ebenheit des Bauteils präzise erfassen, um sicherzustellen, dass das Produkt die Präzisionsanforderungen des Kunden erfüllt.
3.5 Bohren und Einsetzen von Einsätzen: Strenge Kontrolle der Bohrlochpositionsgenauigkeit
Das Bohren und das Einsetzen der Einsätze sind die letzten entscheidenden Schritte bei der Bearbeitung von Granitsockelkomponenten. Die Genauigkeit der Bohrlochposition und die Qualität des Einsetzens der Einsätze beeinflussen direkt die Montage und Verwendung der Komponente.
- Bohrprozess: Wir verwenden hochpräzise CNC-Bohrmaschinen. Vor dem Bohren wird die Bohrlochposition exakt anhand der Konstruktionszeichnung festgelegt und die Bohrparameter (wie Drehzahl und Vorschub) entsprechend der Härte des Granits eingestellt. Während des Bohrvorgangs kühlen wir Bohrer und Werkstück mit Kühlwasser, um eine Überhitzung des Bohrers und damit verbundene Beschädigungen zu vermeiden und die Rissbildung um das Bohrloch zu minimieren.
- Einsetzen des Einsatzes: Nach dem Bohren muss die Bohrung zunächst gereinigt und planiert werden (Späne und Grate entfernen, um eine glatte Bohrungswand zu gewährleisten). Anschließend wird der Metalleinsatz (üblicherweise aus hochfestem Stahl oder Edelstahl) in die Bohrung eingesetzt. Der Einsatz muss fest in der Bohrung sitzen und bündig mit der Oberfläche des Bauteils abschließen, damit er die Last tragen kann und die Montage anderer Komponenten nicht beeinträchtigt wird.
Es ist zu beachten, dass beim Bohren von Granitsockelkomponenten höchste Genauigkeitsanforderungen gestellt werden. Selbst geringfügige Fehler (z. B. eine Abweichung der Bohrlochposition von 0,1 mm) können zum Ausfall der Komponente führen. Die beschädigte Komponente muss dann verschrottet und eine neue Granitplatte für die Weiterverarbeitung ausgewählt werden. Daher haben wir während des Bohrprozesses mehrere Kontrollpunkte eingerichtet, um die Genauigkeit der Bohrlochposition sicherzustellen.
4. Warum ZHHIMG für die Bearbeitung von Granitbasiskomponenten wählen?
- Professionelles technisches Team: Wir verfügen über ein Team erfahrener Ingenieure und Techniker, die mit den Eigenschaften verschiedener Granitmaterialien und der Verarbeitungstechnologie von Präzisionsbauteilen vertraut sind und professionellen technischen Support und Lösungen entsprechend den Bedürfnissen des Kunden anbieten können.
- Moderne Bearbeitungsausrüstung: Wir verfügen über eine vollständige Ausstattung mit moderner Bearbeitungsausrüstung, darunter CNC-Schneidemaschinen, CNC-Schleifmaschinen, hochpräzise elektronische Nivelliergeräte und CNC-Bohrmaschinen, die die Präzision und Effizienz der Bearbeitung gewährleisten.
- Strenges Qualitätskontrollsystem: Von der Auswahl der Platten bis zur Endproduktprüfung haben wir ein strenges Qualitätskontrollsystem eingerichtet, und jeder Schritt wird von einer dafür zuständigen Person überwacht, um sicherzustellen, dass die Qualität jedes Produkts dem Standard entspricht.
- Kundenspezifischer Service: Wir bieten kundenspezifische Bearbeitungsdienstleistungen gemäß den Konstruktionszeichnungen und Präzisionsanforderungen des Kunden an und passen den Bearbeitungsprozess flexibel an die unterschiedlichen Bedürfnisse der Kunden an.
Benötigen Sie Granit-Basiskomponenten und suchen Sie einen professionellen Hersteller für die Bearbeitung? Dann kontaktieren Sie uns gerne. Wir bieten Ihnen detaillierte Produktinformationen, technische Lösungen und ein Angebot und entwickeln gemeinsam mit Ihnen hochwertige und präzise mechanische Granitkomponenten.
Veröffentlichungsdatum: 24. August 2025