Bei der Herstellung von Leiterplatten (PCBs) bestimmt die Bohrgenauigkeit direkt die elektrische Leistung und die Ausbeute der Leiterplatte. Von Handychips bis hin zu Leiterplatten für die Luft- und Raumfahrt ist die Genauigkeit jeder Mikrometeröffnung entscheidend für den Erfolg oder Misserfolg des Produkts. Granitsockel mit ihren einzigartigen Materialeigenschaften und strukturellen Vorteilen entwickeln sich zum „goldenen Partner“ von PCB-Bohrgeräten und heben die Präzision der Branche auf ein neues Niveau.
I. Inhärenter Vorteil: Stabile Leistung legt den Grundstein für Präzision
Hervorragende thermische Stabilität
Beim Bohren von Leiterplatten kann die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Bohrers erzeugte Hitze 60–80 °C erreichen. Die wärmebedingte Ausdehnung gewöhnlicher Metalle kann leicht zu einer Verschiebung der Bohrposition führen. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit beträgt lediglich 4–8 × 10⁻⁶/℃ und damit nur 1/5 des Wärmeausdehnungskoeffizienten von Stahl. Das bedeutet, dass selbst bei starken Temperaturschwankungen die Verformung der Granitbasis vernachlässigbar ist. Nachdem ein Leiterplattenhersteller eine Granitbasis verwendet hatte, reduzierte sich der Fehler der Bohrposition von ±50 μm auf ±10 μm, was die elektrische Leistung der Leiterplatte deutlich verbesserte.
2. Super starke seismische Leistung
Die hochfrequenten Vibrationen der Bohrmaschine mit Tausenden von Umdrehungen pro Minute können die Vertikalität des Bohrers beeinträchtigen und zu Abweichungen im Bohrlochdurchmesser führen. Die natürlichen Dämpfungseigenschaften von Granit ermöglichen es, über 90 % der Gerätevibrationen (20–50 Hz) zu absorbieren. Die Messdaten zeigen, dass sich die Schwingungsamplitude des Bohrers nach der Installation der Granitbasis von 15 μm auf 3 μm verringerte und der Ra-Wert der Rauheit der Bohrlochwand um 60 % sank, wodurch Gratbildung und Delamination der Bohrlochwand deutlich reduziert wurden.
3. Langanhaltende Verschleißfestigkeit
Das Bohren von Leiterplatten ist ein Hochfrequenzverfahren und stellt extrem hohe Anforderungen an die Verschleißfestigkeit der Grundfläche. Granit hat eine Mohshärte von 6 bis 7 und ist dreimal so verschleißfest wie gewöhnlicher Stahl. Eine große Leiterplattenfabrik verwendet seit drei Jahren kontinuierlich Granitgrundplatten. Der Oberflächenverschleiß beträgt weniger als 0,01 mm. Im Vergleich zu Metallgrundplatten verlängert sich der Austauschzyklus um das Doppelte, was die Wartungskosten der Anlage effektiv senkt.
II. Prozess-Upgrade: Maßgeschneidertes Design steigert die Produktionseffizienz
Moderne Granitsockel steigern durch präzise Bearbeitung und innovative Strukturen ihren Anwendungswert zusätzlich:
Hochpräzise Planarbearbeitung: Durch den Einsatz einer numerischen Steuerungstechnologie mit fünfachsiger Verknüpfung wird die Ebenheit der Basis auf ±0,5 μm/m genau kontrolliert. Dadurch entsteht eine ultraflache Referenzfläche für Bohrgeräte und der Vertikalitätsfehler des Bohrers beträgt weniger als 0,01°.
Wabenförmige Stoßdämpfungsstruktur: Das interne Wabendesign bildet einen unabhängigen Hohlraum, wodurch eine mehrstufige Dämpfung der Vibrationsenergie erreicht wird und es sich besonders für die Verarbeitung von Mikrolöchern von 0,1 mm oder weniger eignet.
Vorinstallierte Wasserkühlkanäle: Bei Hochleistungsbohrgeräten wird ein integriertes Mikrokanal-Wasserkühlsystem installiert, um den Temperaturunterschied auf der Basisoberfläche innerhalb von ±0,5 °C zu regeln und so das Risiko einer thermischen Verformung vollständig auszuschließen.
Kundenspezifisches T-Nut-Layout: Der T-Nut-Abstand und die Präzision (±0,01 mm) werden entsprechend dem Bohrmaschinenmodell individuell angepasst, um eine schnelle Positionierung und Installation der Ausrüstung zu erreichen und die Inbetriebnahmezeit eines einzelnen Geräts um 70 % zu reduzieren.
III. Branchennachweis: Sichtbare Effizienzsteigerungen
Nachdem ein führender Leiterplattenhersteller Granitsockel eingeführt hatte, konnten seine Produktionsdaten eine bahnbrechende Verbesserung erzielen:
Noch wichtiger ist jedoch, dass die Granitbasis Unternehmen dabei geholfen hat, technische Engpässe zu überwinden, erfolgreich Aufträge für Mikrolöcher von 0,2 mm oder weniger anzunehmen und Märkte mit hoher Wertschöpfung zu erschließen.
IV. Nachhaltige Vorteile: Eine ideale Wahl für umweltfreundliche Fertigung
Granit ist ein Naturstein ohne chemische Beschichtungen und emittiert keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC). Er erfüllt die RoHS-Umweltschutznormen. Seine extrem lange Lebensdauer reduziert den Geräteaustausch, senkt den Ressourcenverbrauch und die CO2-Emissionen. Berechnungen einer Umweltschutzbehörde zeigen, dass die Verwendung einer Granitbasis für ein einzelnes PCB-Bohrgerät die CO2-Emissionen über den gesamten Lebenszyklus um drei Tonnen reduzieren kann. Dies steht im Einklang mit dem Trend zur grünen Transformation der Fertigungsindustrie.
Von der Präzisionssteuerung im Mikrometerbereich bis hin zur Kostenoptimierung des gesamten Prozesses: Granitsockel setzen mit ihren unersetzlichen Leistungsvorteilen neue Maßstäbe bei PCB-Bohrprozessen. Angesichts der rasant steigenden Nachfrage nach 5G- und KI-Chips ist die Wahl eines Granitsockels nicht nur eine Investition in die Produktqualität, sondern auch ein entscheidender Schritt, um technologisch führend zu werden.
Veröffentlichungszeit: 17. Juni 2025