Bei der Herstellung von Leiterplatten (PCBs) ist die Bohrgenauigkeit entscheidend für die elektrische Leistung und die Ausbeute der Leiterplatte. Von Handychips bis hin zu Leiterplatten für die Luft- und Raumfahrt ist die Genauigkeit jeder einzelnen Öffnung im Mikrometerbereich entscheidend für den Erfolg oder Misserfolg des Produkts. Granitsockel mit ihren einzigartigen Materialeigenschaften und strukturellen Vorteilen werden zum „goldenen Partner“ von PCB-Bohrgeräten und heben die Präzision der Branche auf ein neues Niveau.
I. Inhärenter Vorteil: Stabile Leistung legt den Grundstein für Präzision
Hervorragende thermische Stabilität
Beim Bohren von Leiterplatten kann die durch die Hochgeschwindigkeitsrotation des Bohrers erzeugte Hitze 60–80 °C erreichen. Die wärmebedingte Ausdehnung gewöhnlicher Metalle kann leicht zu einer Verschiebung der Bohrposition führen. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit beträgt lediglich 4–8 × 10⁻⁶/°C und damit nur 1/5 des Wärmeausdehnungskoeffizienten von Stahl. Das bedeutet, dass selbst bei starken Schwankungen der Umgebungstemperatur die Verformung der Granitbasis vernachlässigt werden kann. Nachdem ein bestimmter Leiterplattenhersteller eine Granitbasis verwendet hatte, konnte der Fehler der Bohrposition von ±50 μm auf ±10 μm reduziert werden, was die Konsistenz der elektrischen Leistung der Leiterplatte deutlich verbesserte.
2. Super starke seismische Leistung
Die hochfrequenten Vibrationen der Bohrmaschine mit Tausenden von Umdrehungen pro Minute können die Vertikalität des Bohrers beeinträchtigen und zu Abweichungen im Bohrlochdurchmesser führen. Die natürlichen Dämpfungseigenschaften von Granit ermöglichen es, über 90 % der Gerätevibrationen (20–50 Hz) zu absorbieren. Die Messdaten zeigen, dass sich die Vibrationsamplitude des Bohrers nach der Installation der Granitbasis von 15 μm auf 3 μm verringerte und der Ra-Wert der Rauheit der Bohrlochwand um 60 % sank, wodurch Gratbildung und Delamination der Bohrlochwand deutlich reduziert wurden.
3. Langanhaltende Verschleißfestigkeit
Das Bohren von Leiterplatten ist ein Hochfrequenzvorgang und stellt extrem hohe Anforderungen an die Verschleißfestigkeit der Basisoberfläche. Granit hat eine Mohshärte von 6 bis 7 und ist dreimal so verschleißfest wie gewöhnlicher Stahl. Eine große Leiterplattenfabrik verwendet seit drei Jahren kontinuierlich Granitsockel. Der Oberflächenverschleiß beträgt weniger als 0,01 mm. Im Vergleich zu Metallsockeln verlängert sich der Austauschzyklus um das Doppelte, was die Wartungskosten der Geräte effektiv senkt.
II. Prozess-Upgrade: Maßgeschneidertes Design steigert die Produktionseffizienz
Moderne Granitsockel steigern durch präzise Verarbeitung und innovative Strukturen ihren Anwendungswert zusätzlich:
Hochpräzise Planarbearbeitung: Durch den Einsatz einer numerischen Steuerungstechnologie mit fünfachsiger Verknüpfung wird die Ebenheit der Basis auf ±0,5 μm/m genau geregelt. Dadurch entsteht eine ultraflache Referenzfläche für Bohrgeräte und der Vertikalitätsfehler des Bohrers beträgt weniger als 0,01°.
Wabenförmige Stoßdämpfungsstruktur: Das interne Wabendesign bildet einen unabhängigen Hohlraum, wodurch eine mehrstufige Dämpfung der Vibrationsenergie erreicht wird, und eignet sich besonders für die Mikrolochverarbeitung von 0,1 mm oder weniger.
Vorinstallierte Wasserkühlkanäle: Bei Hochleistungsbohrgeräten wird ein integriertes Mikrokanal-Wasserkühlsystem installiert, um den Temperaturunterschied auf der Basisoberfläche innerhalb von ±0,5 °C zu regeln und so das Risiko einer thermischen Verformung vollständig auszuschließen.
Kundenspezifisches T-Nut-Layout: Der T-Nut-Abstand und die Präzision (±0,01 mm) werden entsprechend dem Bohrmaschinenmodell individuell angepasst, um eine schnelle Positionierung und Installation der Ausrüstung zu erreichen und die Inbetriebnahmezeit eines einzelnen Geräts um 70 % zu reduzieren.
III. Branchennachweis: Sichtbare Effizienzsteigerungen
Nachdem ein führender Leiterplattenhersteller Granitsockel eingeführt hatte, konnten seine Produktionsdaten durchschlagend verbessert werden:
Noch wichtiger ist, dass die Granitbasis Unternehmen dabei geholfen hat, technische Engpässe zu überwinden, erfolgreich Aufträge für Mikrolöcher von 0,2 mm oder weniger anzunehmen und Märkte mit hoher Wertschöpfung zu erschließen.
IV. Nachhaltige Vorteile: Eine ideale Wahl für umweltfreundliche Fertigung
Granit ist ein Naturstein ohne chemische Beschichtungen und emittiert keine flüchtigen organischen Verbindungen (VOC). Er erfüllt die RoHS-Umweltschutznormen. Seine extrem lange Lebensdauer reduziert die Häufigkeit des Geräteaustauschs und senkt den Ressourcenverbrauch sowie den CO2-Ausstoß. Berechnungen einer Umweltschutzbehörde zeigen, dass die Verwendung einer Granitbasis für ein einzelnes PCB-Bohrgerät den CO2-Ausstoß über den gesamten Lebenszyklus um drei Tonnen reduzieren kann. Dies steht im Einklang mit dem Trend zur grünen Transformation der Fertigungsindustrie.
Von der Präzisionssteuerung im Mikrometerbereich bis hin zur Kostenoptimierung des gesamten Prozesses: Granitsockel setzen mit ihren unersetzlichen Leistungsvorteilen neue Maßstäbe bei PCB-Bohrprozessen. In Zeiten der explosionsartigen Nachfrage nach 5G- und KI-Chips ist die Wahl eines Granitsockels nicht nur eine Investition in die Produktqualität, sondern auch ein entscheidender Schritt, um technologisch führend zu werden.
Veröffentlichungszeit: 17. Juni 2025