Als zentrales Messinstrument in der Präzisionsfertigung genießt die Granit-Koordinatenmessplattform (auch bekannt als Marmor-Koordinatenmesstisch oder Präzisions-Granitmesstisch) hohes Ansehen für ihre überragende Stabilität und Genauigkeit. Hinweis: Sie wird gelegentlich fälschlicherweise mit Gusseisen-Koordinatenmessplattformen verwechselt. Die natürliche Mineralzusammensetzung von Granit verleiht ihr jedoch unersetzliche Vorteile bei hochpräzisen Messungen – ein entscheidender Unterschied für Fachleute, die zuverlässige metrologische Referenzpunkte benötigen.
1. Kerndefinition & Primäre Anwendungsgebiete
Die Granit-Koordinatenmessplattform ist ein Präzisionsmessgerät, das aus hochwertigem Naturgranit gefertigt und mittels CNC-Bearbeitung und manueller Nachbearbeitung hergestellt wird. Zu ihren Hauptanwendungen gehören:
- Sie dient als grundlegende Arbeitsplattform für den Betrieb von Koordinatenmessmaschinen (KMM) und ermöglicht eine genaue Dimensionsprüfung von mechanischen Bauteilen.
- Unterstützung von Präzisionsprüfungen an Werkzeugmaschinen, Überprüfung der geometrischen Genauigkeit (z. B. Ebenheit, Parallelität) von Werkzeugmaschinen-Arbeitstischen.
- Durchführung von Maßgenauigkeits- und Formabweichungsbewertungen an hochpräzisen Teilen (z. B. Luft- und Raumfahrtkomponenten, Präzisionsteile für die Automobilindustrie).
- Ausgestattet mit drei standardisierten Referenzmarken auf der Arbeitsfläche, die eine schnelle Kalibrierung und Positionierung der CMM-Taster für effiziente Messabläufe ermöglichen.
2. Mineralische Zusammensetzung & Vorteile hinsichtlich der natürlichen Leistung
2.1 Wichtigste Mineralzusammensetzung
Hochwertige Granitplattformen bestehen hauptsächlich aus:
- Pyroxen (35-45%): Erhöht die Strukturdichte und die Verschleißfestigkeit.
- Plagioklas-Feldspat (25-35%): Gewährleistet eine gleichmäßige Textur und geringe Wärmeausdehnung.
- Spurenelemente (Olivin, Biotit, Magnetit): Tragen zum schwarzen Glanz und zur magnetischen Beständigkeit des Materials bei.
Nach Hunderten von Millionen Jahren natürlicher Alterung wird die innere Spannung des Granits vollständig abgebaut, was zu einer stabilen Kristallstruktur führt, die eine nachträgliche Verformung ausschließt – ein einzigartiger Vorteil gegenüber künstlichen Materialien.
2.2 Technische Vorteile
Im Vergleich zu Plattformen aus Gusseisen oder Verbundwerkstoffen bieten Granit-Koordinatenmessgeräteplattformen eine unübertroffene Leistungsfähigkeit:
- Außergewöhnliche Stabilität: Dank der Vermeidung von inneren Spannungen durch natürliche Alterung tritt auch bei langfristiger oder starker Belastung (bis zu 500 kg/m² bei Standardmodellen) keine Dimensionsverformung auf.
- Hohe Härte und Verschleißfestigkeit: Mohs-Härte von 6-7 (übertrifft Gusseisen mit 4-5), wodurch minimaler Oberflächenverschleiß auch nach über 10.000 Messzyklen gewährleistet wird.
- Korrosions- und Magnetbeständigkeit: Unempfindlich gegenüber Säuren, Laugen und industriellen Lösungsmitteln; nichtmagnetische Eigenschaften vermeiden Störungen bei präzisen magnetischen Messgeräten.
- Geringe Wärmeausdehnung: Linearer Ausdehnungskoeffizient von 5,5×10⁻⁶/℃ (1/3 von Gusseisen), wodurch Maßabweichungen aufgrund von Schwankungen der Umgebungstemperatur minimiert werden.
- Geringer Wartungsaufwand: Die glatte, dichte Oberfläche (Ra ≤ 0,4 μm) benötigt weder Rostschutz noch regelmäßige Schmierung; einfaches Abwischen mit einem fusselfreien Tuch genügt zur Aufrechterhaltung der Sauberkeit.
3. Präzisionsstandards und Toleranzvorgaben
Die Ebenheitstoleranz von Granit-Koordinatenmessgeräten entspricht strikt der Norm GB/T 4987-2019 (entspricht ISO 8512-1) und ist in vier Genauigkeitsklassen eingeteilt. Die Formel für die Ebenheitstoleranz lautet wie folgt (D = Diagonale der Arbeitsfläche in mm; Messtemperatur: 21 ± 2 °C):
- Klasse 000 (Ultrapräzision): Toleranz = 1×(1 + D/1000) μm (geeignet für hochpräzise Koordinatenmessgeräte in Laborumgebungen).
- Klasse 00 (Hohe Präzision): Toleranz = 2×(1 + D/1000) μm (ideal für industrielle Koordinatenmessgeräte in der Automobil-/Luft- und Raumfahrtindustrie).
- Klasse 0 (Präzision): Toleranz = 4×(1 + D/1000) μm (wird für allgemeine Werkzeugmaschinenprüfungen und Teileinspektionen verwendet).
- Klasse 1 (Standard): Toleranz = 8×(1 + D/1000) μm (gilt für die Qualitätskontrolle bei der Schruppbearbeitung).
Alle Granitplattformen von UNPARALLELED werden einer metrologischen Überprüfung durch Dritte unterzogen, wobei für jede Einheit ein rückverfolgbarer Präzisionsbericht erstellt wird – dies gewährleistet die Einhaltung internationaler Qualitätsanforderungen.
4. Anforderungen und Einschränkungen der Arbeitsfläche
4.1 Qualitätskriterien für Arbeitsflächen
Um die Messgenauigkeit zu gewährleisten, muss die Arbeitsfläche von Granit-Koordinatenmessgeräten frei von Mängeln sein, die die Leistung beeinträchtigen, einschließlich:
- Sandlöcher, Schwindungshohlräume, Risse oder Einschlüsse (die eine ungleichmäßige Kraftverteilung verursachen).
- Kratzer, Abrieb oder Rostflecken (die die Messreferenzpunkte verfälschen).
- Porosität oder ungleichmäßige Textur (was zu ungleichmäßigem Verschleiß führt).
An nicht beanspruchenden Oberflächen (z. B. Seitenkanten) können kleinere Dellen oder Fasenfehler fachgerecht ausgebessert werden, sofern die strukturelle Integrität nicht beeinträchtigt wird.
4.2 Technische Einschränkungen und Risikominderung
Granitplattformen zeichnen sich zwar durch hohe Präzision aus, weisen aber auch spezifische Einschränkungen auf, die Fachleute beachten sollten:
- Stoßempfindlichkeit: Kann starken Stößen nicht standhalten (z. B. durch Herunterfallen von Metallteilen); Stöße können Mikroporen verursachen (jedoch keine Grate, wodurch die Messgenauigkeit nicht beeinträchtigt wird).
- Feuchtigkeitsempfindlichkeit: Die Wasseraufnahmerate beträgt ca. 1 %; längere Einwirkung hoher Luftfeuchtigkeit (>60 %) kann zu leichten Dimensionsänderungen führen. Abhilfe: Tragen Sie eine spezielle, wasserdichte Silikonbeschichtung auf (bei Bestellungen von UNPARALLELED kostenlos enthalten).
5. Warum sollten Sie sich für UNPARALLELED Granit-Koordinatenmessgeräte-Plattformen entscheiden?
- Materialbeschaffung: Wir verwenden ausschließlich „Jinan Black“-Granit (eine Premium-Qualität mit einem Verunreinigungsgehalt von <0,1 %), um eine gleichmäßige Textur und stabile Eigenschaften zu gewährleisten.
- Präzisionsbearbeitung: Die kombinierten Prozesse des CNC-Schleifens (Toleranz ±0,5μm) und des Handpolierens (Ra ≤ 0,2μm) übertreffen die Industriestandards.
- Anpassung: Wir bieten Sondergrößen (von 300×300 mm bis 3000×2000 mm) und spezielle Ausführungen (z. B. T-Nuten, Gewindebohrungen) passend zu Ihrem Koordinatenmessgerät an.
- Kundendienst: 2 Jahre Garantie, kostenlose jährliche Präzisionsneukalibrierung und weltweiter Vor-Ort-Service (für Europa, Nordamerika und Südostasien).
Veröffentlichungsdatum: 21. August 2025