In der Präzisionsfertigung hat sich Granit dank seiner einzigartigen Eigenschaften, die durch geologische Veränderungen über Hunderte von Millionen Jahren entstanden sind, vom unscheinbaren Naturstein zu einer „Präzisionswaffe“ der modernen Industrie entwickelt. Die Anwendungsbereiche der Präzisionsfertigung von Granit erweitern sich stetig, und dank seiner herausragenden Leistung spielt er in verschiedenen Schlüsselindustrien eine unersetzliche Rolle.
I. Halbleiterfertigung: Bau einer „soliden Festung“ für Chippräzision
In der Halbleiterindustrie hat die Fertigungspräzision von Chips den Nanometerbereich erreicht, und die Anforderungen an die Stabilität und Präzision der Produktionsanlagen sind extrem streng. Präzise aus Granit gefertigte Produkte sind zu Kernkomponenten der Halbleiterfertigungsanlagen geworden. Als „Herzstück“ der Chipherstellung stellt die Lithografiemaschine extrem hohe Anforderungen an die Stabilität ihrer Nano-Positionierungsplattform auf der Basis. Granit hat einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten von etwa 4,61 × 10⁻⁶/℃, wodurch es geringfügigen Schwankungen der Umgebungstemperatur während des Fotolithografieprozesses effektiv standhalten kann. Selbst wenn sich die Temperatur in der Produktionshalle um 1 °C ändert, ist die Verformung der Granitbasis vernachlässigbar. Dies stellt sicher, dass der Laser der Fotolithografiemaschine präzise fokussiert werden kann, um feine Schaltungsmuster auf den Wafer zu gravieren.
Auch bei der Waferinspektion ist das Referenzmodul aus Granit unverzichtbar. Selbst kleinste Defekte auf der Waferoberfläche können die Chipleistung beeinträchtigen. Das Granitreferenzmodul bietet mit seiner extrem hohen Ebenheit und Stabilität einen präzisen Referenzstandard für Inspektionsgeräte. Die mit der Fünf-Achsen-Nanoschleiftechnologie hergestellte Granitplattform erreicht eine Ebenheit von ≤1 μm/㎡. Dadurch kann das Erkennungsgerät kleinste Defekte auf der Waferoberfläche präzise erfassen und die Chipausbeute sicherstellen.
II. Aerospace: Der „zuverlässige Partner“ für Begleitflugzeuge
Die Luft- und Raumfahrt stellt extrem hohe Anforderungen an die Zuverlässigkeit und Genauigkeit von Geräten. Präzisionsprodukte aus Granit spielen eine wichtige Rolle bei Prüfständen für die Trägheitsnavigation von Satelliten und bei der Prüfung von Komponenten von Raumfahrzeugen. Satelliten im Weltraum sind auf hochpräzise Trägheitsnavigationssysteme angewiesen, um ihre Position und Lage zu bestimmen. Der Trägheitsnavigationsprüfstand aus Granit hält dank seiner hohen Härte und Festigkeit den strengen Tests in komplexen mechanischen Umgebungen stand. Während des Testprozesses, der extreme Temperaturen und starke Vibrationen im Weltraum simulierte, blieb der Granitprüfstand durchgehend stabil und bildete eine solide Grundlage für die präzise Kalibrierung des Trägheitsnavigationssystems.
Granitprüfvorrichtungen spielen auch bei der Prüfung von Raumfahrzeugkomponenten eine wichtige Rolle. Die Maßgenauigkeit von Raumfahrzeugkomponenten wirkt sich direkt auf die Gesamtleistung und Sicherheit des Raumfahrzeugs aus. Die hohe Präzision und Stabilität der Granitprüfvorrichtung gewährleistet die genaue Erkennung von Größe und Form der Komponenten. Ihre dichte Innenstruktur und das einheitliche Material verhindern Erkennungsfehler durch Verformung der Werkzeuge und gewährleisten so einen reibungslosen Start und sicheren Betrieb des Raumfahrzeugs.
III. Medizinische Forschung: Der „stabile Grundstein“ der Präzisionsmedizin
In der medizinischen Forschung werden für große medizinische Geräte wie CT und MRT extrem hohe Anforderungen an die Stabilität des Geräteunterbaus gestellt. Bei Patientenuntersuchungen können selbst leichte Vibrationen des Geräts die Klarheit und Genauigkeit der Bilder beeinträchtigen. Der präzise aus Granit gefertigte Geräteunterbau mit seiner hervorragenden Schwingungsdämpfung kann die während des Gerätebetriebs entstehenden Vibrationsstörungen effektiv reduzieren. Die geringe Reibung zwischen den Mineralpartikeln im Inneren wirkt wie ein natürlicher Stoßdämpfer. Er wandelt die während des Gerätebetriebs entstehende Vibrationsenergie in Wärmeenergie um und leitet sie ab. So bleibt das Gerät während des Betriebs stabil.
Im Bereich der biologischen Detektion bietet der Granittisch eine stabile Unterstützung für die Detektion experimenteller Proben. Die Detektion biologischer Proben muss häufig mit hochpräzisen Instrumenten durchgeführt werden, wobei extrem hohe Anforderungen an die Ebenheit und Stabilität des Tisches gestellt werden. Die hochpräzise Oberfläche des Granittisches stellt sicher, dass die Probe während des Detektionsprozesses in einer festen Position bleibt. Dadurch werden Abweichungen in den Detektionsergebnissen durch Unebenheiten oder Erschütterungen des Tisches vermieden. Dies bietet zuverlässige Datenunterstützung für die medizinische Forschung und Krankheitsdiagnose.
IV. Intelligente Fertigung: Die „Geheimwaffe“ zur Steigerung der Präzision der Automatisierung
Mit der rasanten Entwicklung intelligenter Fertigungsverfahren werden an Industrieroboter und automatisierte Prüfsysteme immer höhere Präzisionsanforderungen gestellt. Die präzise aus Granit gefertigte Kalibrierbasis ist zum Schlüssel für die genaue Kalibrierung von Industrierobotern geworden. Nach längerem Betrieb weicht die Positioniergenauigkeit des mechanischen Arms von Industrierobotern ab, was die Produktionseffizienz und Produktqualität beeinträchtigt. Die Granit-Kalibrierbasis mit ihrer extrem hohen Präzision und Stabilität bietet eine genaue Referenz für die Roboterkalibrierung. Durch den Vergleich mit der Granit-Kalibrierbasis können Techniker Präzisionsfehler des Roboters schnell erkennen und präzise Anpassungen vornehmen, um sicherzustellen, dass der Roboter hochpräzise Produktionsaufgaben gemäß dem voreingestellten Programm ausführen kann.
Auch im automatisierten Inspektionssystem spielen Granitkomponenten eine wichtige Rolle. Automatisierte Inspektionsgeräte müssen Produkte schnell und präzise prüfen, was eine extrem hohe Stabilität aller Komponenten erfordert. Durch den Einsatz von Granitkomponenten konnte die Gesamtleistung des automatisierten Inspektionssystems deutlich verbessert werden. So bleibt die Stabilität auch bei Hochgeschwindigkeitsbetrieb erhalten, Produktfehler und -defekte werden präzise erkannt und die Qualitätskontrolle der Produkte verbessert.
Von der Herstellung von Mikrohalbleiterchips über die Luft- und Raumfahrt bis hin zur medizinischen Forschung im Bereich der menschlichen Gesundheit und der boomenden intelligenten Fertigung glänzt die Präzisionsgranitfertigung in verschiedenen Branchen mit ihrem einzigartigen Charme und ihrer herausragenden Leistung. Mit dem kontinuierlichen technologischen Fortschritt werden die Anwendungsbereiche der Präzisionsgranitfertigung weiter ausgebaut und tragen so zur qualitativ hochwertigen Entwicklung der globalen Fertigungsindustrie bei.
Veröffentlichungszeit: 19. Juni 2025