Wie lässt sich der Effizienzengpass bei der Formeninstallation überwinden? ZHHIMG®-Granit liefert die perfekte Antwort.

In der Formenbauindustrie beeinflusst die Installationseffizienz direkt den Produktionszyklus und die Kosten. Im herkömmlichen Installationsprozess stellen Probleme wie unzureichende Basisgenauigkeit, wiederholte Kalibrierung und häufige Wartung oft Hindernisse dar, die eine Effizienzsteigerung behindern. ZHHIMG®-Granit bietet mit seinen Materialeigenschaften und technologischen Innovationen die Lösung und ermöglicht einen qualitativen Sprung in der Effizienz der Formeninstallation.

1. Hochpräzises Substrat reduziert die Kalibrierzeit erheblich.
Die Montagegenauigkeit der Form bestimmt direkt die Produktionsqualität, und die Genauigkeit des Untergrunds ist dafür unerlässlich. ZHHIMG®-Granit wird aus sorgfältig ausgewählten, hochwertigen Adern hergestellt und mit modernsten Verfahren verarbeitet. Seine Ebenheit erreicht ±0,3 μm/m, und seine Geradheit wird auf ±0,2 μm/m kontrolliert. Ein solch hochpräziser Untergrund gewährleistet, dass die Formmontage keine wiederholte Kalibrierung erfordert. Nachdem ein großer Automobilformenhersteller den ZHHIMG®-Granituntergrund eingeführt hatte, verkürzte sich die Montagezeit eines einzelnen Formsatzes von durchschnittlich 5 Stunden auf 1,5 Stunden, die Kalibrierhäufigkeit reduzierte sich von 3-4 auf 1 Mal, und die Effizienz wurde um mehr als 60 % gesteigert. Hochpräzise Untergründe sparen nicht nur Montagezeit, sondern reduzieren auch die durch Kalibrierungsfehler verursachten Kosten für die Formjustierung und bringen Unternehmen somit erhebliche wirtschaftliche Vorteile.
Zweitens, kundenspezifisches Design, um eine sofortige Einsatzbereitschaft nach der Installation zu gewährleisten.
ZHHIMG® Granit bietet maßgeschneiderte, vorgefertigte Lochpositionierungsdienste. Dank Laserpositionierungstechnologie wird die Lochpositionsgenauigkeit auf ±0,02 mm begrenzt. Unternehmen liefern lediglich die Konstruktionszeichnungen der Form, und ZHHIMG® fertigt die benötigten Teile. So wird sichergestellt, dass die Formen bei der Installation präzise auf die Löcher ausgerichtet werden können. Das zeitaufwändige und fehleranfällige manuelle Bohren gehört damit der Vergangenheit an. Nachdem ein Spritzgussunternehmen die maßgefertigten ZHHIMG® Granitsockel eingeführt hat, wurde der Installationsprozess so einfach wie „Bauen mit Bausteinen“. Die Installationszeit pro Arbeitsgang reduzierte sich von 2 Stunden auf 30 Minuten, und die Fehlerquote lag bei nahezu null. Dieser sofort einsatzbereite Ansatz hat die Produktionsgeschwindigkeit der Linie deutlich erhöht.
Drittens. Hervorragende Haltbarkeit, wodurch der Wartungsaufwand reduziert wird.
Die Installation einer Form ist keine einmalige Angelegenheit. Die Langlebigkeit des Sockels beeinflusst maßgeblich Häufigkeit und Kosten der nachfolgenden Wartung. ZHHIMG®-Granit weist eine Dichte von bis zu 3100 kg/m³ und eine Mohs-Härte von 6,5 auf. Seine Verschleißfestigkeit ist dreimal so hoch wie die von herkömmlichem Stahl. Selbst unter den Bedingungen häufiger Demontage und Montage der Form sowie bei langjähriger Nutzung beträgt der Oberflächenverschleiß weniger als 0,01 mm pro Jahr. Daten eines Präzisionsstanzwerks belegen, dass nach fünf Jahren Nutzung des ZHHIMG®-Granitsockels keine Nachkalibrierung erforderlich ist. Im Vergleich zu herkömmlichen Sockeln werden insgesamt über 200 Wartungsstunden eingespart, was indirekt die Nutzungseffizienz und Lebensdauer der Form verbessert.
Viertens gewährleistet eine wissenschaftliche und rechtzeitige Behandlung die Langzeitstabilität.
ZHHIMG®-Granit durchläuft einen einzigartigen 90-tägigen natürlichen Alterungs- und stufenweisen Glühprozess mit einer inneren Spannungsentlastungsrate von über 98 %. Dadurch wird die durch Spannungsänderungen verursachte Verformung des Sockels grundlegend beseitigt. Im Langzeiteinsatz behält der ZHHIMG®-Granitsockel stets seine gleichbleibende Genauigkeit bei. So bleibt die Referenz für die Forminstallation unverändert, und wiederholte Installationen und Justierungen aufgrund von Sockelverformungen werden vermieden. Diese Langzeitstabilität bietet eine zuverlässige Produktionsgrundlage und reduziert Ausfallzeiten durch Anlagenprobleme.

Im heutigen Streben nach effizienter Produktion hat sich ZHHIMG®-Granit mit seinen Kernvorteilen wie hoher Präzision, individueller Anpassbarkeit und hoher Langlebigkeit als effektive Lösung für die effiziente Formenmontage erwiesen. Die Entscheidung für ZHHIMG® bedeutet kürzere Installationszeiten, geringere Kosten und höhere Produktionseffizienz und verschafft Unternehmen so einen Wettbewerbsvorteil.