Wie wirken sich die geometrische Genauigkeit und Oberflächenqualität von Granitbauteilen auf die Messleistung von KMG aus?

Koordinatenmessgeräte (KMG) sind hochpräzise Messgeräte, die in der Fertigungsindustrie weit verbreitet sind.Sie können die dreidimensionale Position und Form von Objekten messen und sehr genaue Messungen liefern.Die Messgenauigkeit eines KMG wird jedoch von vielen Faktoren beeinflusst. Einer der wichtigsten Faktoren ist die geometrische Genauigkeit und Oberflächenqualität der verwendeten Granitkomponenten.

Granit ist ein häufig verwendetes Material bei der Herstellung von Koordinatenmessgeräten.Seine überlegenen physikalischen Eigenschaften wie großes Gewicht, hohe Härte und starke Stabilität machen es zur idealen Wahl für Dimensionsstabilität und Messgenauigkeit.Es verfügt über einen kleinen Wärmeausdehnungskoeffizienten, wodurch die Temperaturdrift der Messergebnisse verringert wird.Daher werden sie üblicherweise als Referenzplattform, Werkbank und andere Kernkomponenten des KMG verwendet, um hochpräzise Messergebnisse sicherzustellen.

Geometrische Genauigkeit ist eines der grundlegendsten Elemente bei der Bearbeitung von Granitbauteilen.Dazu gehören die Plangenauigkeit von Granitbauteilen, die Rundheit, Parallelität, Geradheit usw.Wenn diese geometrischen Fehler die Form und Ausrichtung von Granitbauteilen gravierend beeinflussen, werden die Messfehler noch größer.Wenn beispielsweise die von der Koordinatenmessmaschine verwendete Referenzplattform nicht glatt genug ist und auf ihrer Oberfläche ein gewisses Maß an Schwankungen und Ausbuchtungen auftritt, wird der Messfehler weiter verstärkt und es ist eine numerische Kompensation erforderlich.

Die Oberflächenqualität hat einen offensichtlicheren Einfluss auf die Messleistung des KMG.Bei der Bearbeitung von Granitbauteilen kommt es bei fehlender Oberflächenbehandlung zu Oberflächendefekten wie Grübchen und Poren, die zu einer hohen Oberflächenrauheit und einer schlechten Oberflächenqualität führen.Diese Faktoren wirken sich auf die Messgenauigkeit aus, verringern die Messgenauigkeit und beeinträchtigen dann die Produktqualität, den Fortschritt und die Effizienz.

Daher ist es bei der Herstellung von KMG-Teilen wichtig, auf die geometrische Genauigkeit und Oberflächenqualität von Granitteilen zu achten, um deren Messleistung sicherzustellen.Das Schneiden, Schleifen, Polieren und Drahtschneiden des letzten Prozesses muss gemäß der Norm durchgeführt werden und die Genauigkeit kann den Anforderungen der KMG-Herstellung entsprechen.Je höher die Präzision der im KMG verwendeten Granitkomponenten ist, desto höher ist die Messgenauigkeit, wenn es im täglichen Gebrauch ordnungsgemäß gewartet wird.

Kurz gesagt, die Präzision und Oberflächenqualität von Granitkomponenten sind entscheidend für die Messleistung des KMG, und die Beachtung dieser Details bei der Herstellung des KMG ist der Schlüssel zur Gewährleistung der Messgenauigkeit und -stabilität.Da die verschiedenen Strukturteile des KMG aus Granit, Marmor und anderen Steinen bestehen, kann bei stabiler Qualität eine langfristige Verwendung oder Messung in einem größeren Temperaturbereich gewährleistet werden, um eine stabile Genauigkeit zu gewährleisten Genauigkeit und Zuverlässigkeit der Produktion und Fertigung.