Wie wird die Granit-Präzisionsbasis in der Präzisions-Luftschwimmplattform mit statischem Druck eingesetzt, um eine hohe Präzision zu erzielen?

Hauptsächlich über die folgenden Schlüssellinks:
• Hochwertige Materialauswahl: Für die Herstellung hochpräziser Granitfundamente ist die Auswahl von Granitmaterialien mit gleichmäßiger Textur und dichter Struktur unerlässlich. Die Mineralpartikel dieser Granitsorten sind fein und gleichmäßig verteilt, mit hoher Härte und Festigkeit. Dies schafft optimale Voraussetzungen für eine hohe Planheit. Beispielsweise werden Jinan Green, Taishan Green und andere hochwertige Granitsorten aufgrund ihrer stabilen physikalischen Eigenschaften und guten Verarbeitbarkeit häufig für die Herstellung von Präzisionsfundamenten verwendet.

• Vorformung: Hierbei werden Granitrohlinge mit großen Schneidemaschinen in Rohlinge geschnitten, die dem Endmaß der Basis nahekommen und einen Spielraum für die nachfolgende Feinbearbeitung lassen. In dieser Phase werden Schneidwerkzeuge wie Diamantsägeblätter eingesetzt, um Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnittweg durch präzise CNC-Programmierung zu steuern. So werden die Ebenheit und Rechtwinkligkeit der Schnittfläche sichergestellt und die Ebenheitsabweichung innerhalb eines bestimmten Bereichs gehalten, um gleichmäßigere Rohlinge für die Weiterverarbeitung zu erhalten.
• Feinschleifen: Nach der Grobbearbeitung muss die Granitbasis feingeschliffen werden. Dies ist ein entscheidender Prozess für eine hohe Planheit. Üblicherweise kommen Schleifmaschinen mit Schleifscheiben oder -rädern unterschiedlicher Größe zum Einsatz. Der Schleifvorgang erfolgt schrittweise von grob- zu feinkörnig. Zunächst wird mit grobem Schleifmittel der Großteil des Aufmaßes abgetragen und die Planheit vorläufig verbessert. Anschließend wird mit feinerem Schleifmittel feingeschliffen, um die Oberflächenrauheit weiter zu reduzieren und die Planheitsgenauigkeit zu erhöhen. Während des Schleifprozesses wird die Planheit der Granitbasisoberfläche kontinuierlich verbessert, indem Schleifdruck, Schleifgeschwindigkeit und Schleifzeit präzise gesteuert und fortschrittliche Schleifverfahren wie Planeten- und Doppelseitenschleifen eingesetzt werden.

• Hochpräzise Messung und Rückmeldung: Im Bearbeitungsprozess ist der Einsatz hochpräziser Messgeräte erforderlich, um die Ebenheit der Granitbasis in Echtzeit zu messen und zu überwachen. Gängige Messgeräte sind Laserinterferometer, elektronische Wasserwaagen und Koordinatenmessgeräte. Das Laserinterferometer nutzt das Prinzip der Lichtinterferenz, um die Ebenheit einer Ebene mittels eines Laserstrahls mit einer Genauigkeit im Nanometerbereich zu messen. Das Messgerät übermittelt die Messdaten an das Steuerungssystem der Bearbeitungsmaschine. Dieses passt die Bearbeitungsparameter, wie z. B. Schleifposition und Anpressdruck, automatisch an und korrigiert den Ebenheitsfehler. So wird eine Regelung im geschlossenen Regelkreis erreicht und sichergestellt, dass die Ebenheit den Vorgaben stets entspricht.
• Oberflächenbehandlung und Polieren: Nach dem Schleifen muss die Oberfläche des Granitsockels poliert werden, um die Oberflächenqualität und Ebenheit weiter zu verbessern. Beim Polieren werden mithilfe einer Polierscheibe und Polierflüssigkeit mikroskopische Oberflächenfehler chemisch und mechanisch entfernt. Dadurch wird die Oberfläche glatter und ebener, und die geforderte Ebenheit wird erreicht. Gleichzeitig kommen bei der Bearbeitung von Granit-Präzisionssockeln auch fortschrittliche Poliertechnologien wie Ionenstrahlpolieren und magnetorheologisches Polieren zum Einsatz. Diese ermöglichen eine noch präzisere Oberflächenpolitur und erfüllen die Anforderungen der Ultrapräzisionsbearbeitung.