Wie wird die Präzisionsbasis aus Granit in der Präzisions-Luftflotationsplattform mit statischem Druck verwendet, um eine hohe Präzision zu erreichen?

Hauptsächlich über die folgenden Schlüssellinks:
Hochwertige Materialauswahl: Für die Herstellung hochpräziser Granitsockel ist die Wahl von Granitmaterialien mit gleichmäßiger Textur und dichter Struktur entscheidend. Die Mineralpartikel dieses Granits sind fein und gleichmäßig verteilt und weisen eine hohe Härte und Festigkeit auf. Dies bietet gute Voraussetzungen für die Erzielung hochpräziser Ebenheit. Beispielsweise werden Jinan-Grün, Taishan-Grün und andere hochwertige Granitsorten aufgrund ihrer stabilen physikalischen Eigenschaften und guten Verarbeitungseigenschaften häufig zur Herstellung von Präzisionssockeln verwendet.

• Schruppen: Mit großen Schneidgeräten werden Granitrohstoffe in Rohlinge geschnitten, die der fertigen Grundfläche nahe kommen und einen Spielraum für die anschließende Feinbearbeitung lassen. In dieser Phase werden Schneidwerkzeuge wie Diamantsägeblätter eingesetzt, um Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnittverlauf durch präzise CNC-Programmierung zu steuern und so die Ebenheit und Vertikalität der Schnittfläche zu gewährleisten. Der Ebenheitsfehler wird innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert, um gleichmäßigere Rohlinge für die anschließende Bearbeitung zu erhalten.
Feinschleifen: Nach der Grobbearbeitung muss die Granitunterlage feingeschliffen werden. Dies ist ein entscheidender Prozess für eine hochpräzise Ebenheit. Üblicherweise werden Schleifmaschinen mit Schleifscheiben unterschiedlicher Größe verwendet, um schrittweise von grobkörnig zu feinkörnig zu schleifen. Zunächst wird mit grobem Schleifmittel der größte Teil der Bearbeitungszugabe entfernt und so die Ebenheit verbessert. Anschließend wird zum Feinschleifen auf ein feineres Schleifmittel umgestellt, um die Oberflächenrauheit weiter zu reduzieren und die Ebenheitsgenauigkeit zu verbessern. Während des Schleifvorgangs wird die Ebenheit der Oberfläche der Granitunterlage kontinuierlich verbessert, indem Schleifdruck, Schleifgeschwindigkeit und Schleifzeit präzise gesteuert werden und moderne Schleifverfahren wie Planetenschleifen und Doppelseitenschleifen zum Einsatz kommen.

Hochpräzise Messung und Rückmeldung: Im Bearbeitungsprozess werden hochpräzise Messgeräte eingesetzt, um die Ebenheit des Granituntergrunds in Echtzeit zu messen und zu überwachen. Gängige Messgeräte sind Laserinterferometer, elektronische Wasserwaagen, Koordinatenmessgeräte usw. Das Laserinterferometer nutzt das Prinzip der Lichtinterferenz, um die Ebenheit einer Fläche durch Aussenden eines Laserstrahls mit einer Genauigkeit von bis zu Nanometern zu messen. Das Messgerät übermittelt die Messdaten an die Steuerung der Bearbeitungsmaschine. Diese passt die Bearbeitungsparameter wie Schleifposition, Druck usw. automatisch an die Rückmeldungsdaten an und korrigiert den Ebenheitsfehler, um eine geschlossene Regelung zu erreichen und sicherzustellen, dass die Ebenheit stets den Konstruktionsanforderungen entspricht.
Oberflächenbehandlung und Polieren: Nach dem Schleifen wird die Oberfläche des Granitsockels poliert, um die Oberflächenqualität und Ebenheit weiter zu verbessern. Beim Polieren werden Polierscheiben und Polierflüssigkeit eingesetzt, um mikroskopische Defekte auf der Oberfläche durch chemische und mechanische Einwirkung zu entfernen, wodurch die Oberfläche glatter und ebener wird und die endgültige, hochpräzise Ebenheit erreicht wird. Gleichzeitig werden fortschrittliche Poliertechnologien wie Ionenstrahlpolieren und magnetorheologisches Polieren bei der Bearbeitung von Granitpräzisionssockeln eingesetzt, um eine präzisere Oberflächenpolitur zu erreichen und die Anforderungen der Ultrapräzisionsbearbeitung zu erfüllen.