Wie wird die Präzisionsbasis aus Granit in der Präzisions-Luftflotationsplattform mit statischem Druck verwendet, um eine hohe Präzision zu erreichen?

Hauptsächlich über die folgenden Schlüssellinks:
• Hochwertige Materialauswahl: Für die Herstellung hochpräziser Granitsockel müssen wir zunächst Granitmaterialien mit gleichmäßiger Textur und dichter Struktur wählen. Die Mineralpartikel dieser Granitart sind fein und gleichmäßig verteilt und weisen eine hohe Härte und Festigkeit auf, was gute Voraussetzungen für die Erzielung hochpräziser Ebenheit bietet. Beispielsweise werden Jinan Green, Taishan Green und andere hochwertige Granitsorten aufgrund ihrer stabilen physikalischen Eigenschaften und guten Verarbeitungseigenschaften häufig zur Herstellung von Präzisionssockeln verwendet.

• Schruppformen: Mit großen Schneidgeräten werden Granitrohstoffe in Rohlinge geschnitten, die der fertigen Größe der Basis nahe kommen und einen Spielraum für die anschließende Feinbearbeitung lassen. In dieser Phase werden Schneidwerkzeuge wie Diamantsägeblätter verwendet, um Schnittgeschwindigkeit, Vorschub und Schnittweg durch präzise CNC-Programmierung zu steuern und so die Ebenheit und Vertikalität der Schnittfläche zu gewährleisten. Der Ebenheitsfehler wird innerhalb eines bestimmten Bereichs kontrolliert, um gleichmäßigere Rohlinge für die anschließende Bearbeitung zu erhalten.
• Feinschleifen: Nach der Grobbearbeitung muss die Granitunterlage fein geschliffen werden. Dies ist ein entscheidender Prozess, um eine hochpräzise Ebenheit zu erreichen. In der Regel werden Schleifmaschinen mit Schleifrädern oder Schleifscheiben unterschiedlicher Größe verwendet, und der Schleifvorgang erfolgt schrittweise von grobkörnig zu feinkörnig. Zuerst wird mit grobem Schleifmaterial schnell der Großteil der Bearbeitungszugabe entfernt und so zunächst die Ebenheit verbessert. Anschließend wird zum Feinschleifen auf ein feineres Schleifmaterial umgestellt, um die Oberflächenrauheit weiter zu reduzieren und die Ebenheitsgenauigkeit zu verbessern. Während des Schleifvorgangs wird die Ebenheit der Oberfläche der Granitunterlage kontinuierlich verbessert, indem Schleifdruck, Schleifgeschwindigkeit und Schleifzeit präzise gesteuert werden und moderne Schleifverfahren wie Planetenschleifen und Doppelseitenschleifen zum Einsatz kommen.

• Hochpräzise Messung und Rückmeldung: Im Bearbeitungsprozess ist der Einsatz hochpräziser Messgeräte erforderlich, um die Ebenheit der Granitbasis in Echtzeit zu messen und zu überwachen. Gängige Messgeräte sind Laserinterferometer, elektronische Wasserwaagen, Koordinatenmessgeräte usw. Das Laserinterferometer nutzt das Prinzip der Lichtinterferenz, um die Ebenheit einer Ebene durch Aussenden eines Laserstrahls mit einer Genauigkeit von bis zu Nanometern zu messen. Das Messgerät übermittelt die Messdaten an die Steuerung der Bearbeitungsmaschine, die die Bearbeitungsparameter wie Schleifposition, Druck usw. automatisch anhand der Rückmeldungsdaten anpasst und den Ebenheitsfehler korrigiert, um eine Regelung zu erreichen und sicherzustellen, dass die Ebenheit stets den Konstruktionsanforderungen entspricht.
Oberflächenbehandlung und Polieren: Nach dem Schleifen muss die Oberfläche des Granitsockels poliert werden, um die Oberflächenqualität und Ebenheit weiter zu verbessern. Beim Polieren werden Polierscheiben und Polierflüssigkeit eingesetzt, um mikroskopische Defekte auf der Oberfläche durch chemische und mechanische Einwirkung zu entfernen, wodurch die Oberfläche glatter und ebener wird und die endgültige, hochpräzise Ebenheit erreicht wird. Gleichzeitig werden fortschrittliche Poliertechnologien wie Ionenstrahlpolieren und magnetorheologisches Polieren bei der Bearbeitung des Granitsockels eingesetzt, um eine präzisere Oberflächenpolitur zu erreichen und die Anforderungen der Ultrapräzisionsbearbeitung zu erfüllen.