Die Koordinatenmessmaschine (KMM) ist ein hochentwickeltes Werkzeug, das in der Fertigungsindustrie zur präzisen Vermessung von Objekten und Bauteilen eingesetzt wird. Oft wird eine Granitplatte verwendet, um eine stabile und ebene Plattform für den korrekten Betrieb der KMM zu gewährleisten. Ein häufiges Problem bei der Verwendung einer Granitplatte in Kombination mit einer KMM sind jedoch Vibrationen.
Vibrationen können zu Ungenauigkeiten und Fehlern in den Messergebnissen des Koordinatenmessgeräts (KMG) führen und somit die Qualität der hergestellten Produkte beeinträchtigen. Es gibt verschiedene Möglichkeiten, das Vibrationsproblem zwischen der Granitbasis und dem KMG zu minimieren.
1. Korrekte Einrichtung und Kalibrierung
Der erste Schritt zur Behebung von Vibrationsproblemen besteht darin, sicherzustellen, dass das Koordinatenmessgerät (KMG) korrekt eingerichtet und präzise kalibriert ist. Dieser Schritt ist unerlässlich, um weitere Probleme zu vermeiden, die durch eine fehlerhafte Einrichtung und Kalibrierung entstehen könnten.
2. Dämpfung
Die Dämpfung ist eine Technik, die dazu dient, die Amplitude von Schwingungen zu reduzieren und so übermäßige Bewegungen des Koordinatenmessgeräts zu verhindern. Die Dämpfung kann auf verschiedene Weise erfolgen, beispielsweise durch den Einsatz von Gummilagern oder Isolatoren.
3. Strukturelle Verbesserungen
Sowohl die Granitbasis als auch die CMM-Konstruktion können strukturell verstärkt werden, um ihre Steifigkeit zu erhöhen und mögliche Vibrationen zu reduzieren. Dies lässt sich durch zusätzliche Verstrebungen, Verstärkungsplatten oder andere bauliche Modifikationen erreichen.
4. Isolationssysteme
Isolationssysteme sind so konstruiert, dass die Übertragung von Vibrationen von der Granitbasis auf das Koordinatenmessgerät minimiert wird. Dies kann durch den Einsatz von Schwingungsdämpfern oder Luftisolationssystemen erreicht werden, die mit Druckluft ein Luftpolster zwischen der Granitbasis und dem Koordinatenmessgerät erzeugen.
5. Umweltkontrolle
Die Kontrolle der Umgebungsbedingungen ist für die Vibrationsdämpfung in der Koordinatenmessmaschine unerlässlich. Dies umfasst die Kontrolle der Temperatur- und Luftfeuchtigkeitswerte in der Fertigungsumgebung, um Schwankungen zu minimieren, die Vibrationen verursachen könnten.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass die Verwendung eines Granitsockels für ein Koordinatenmessgerät (KMG) Stabilität und Präzision im Fertigungsprozess gewährleisten kann. Allerdings müssen Vibrationsprobleme behoben werden, um genaue Messungen und qualitativ hochwertige Produkte sicherzustellen. Korrekte Einrichtung und Kalibrierung, Dämpfung, strukturelle Verbesserungen, Isolationssysteme und Umgebungsbedingungen sind wirksame Methoden zur Minimierung von Vibrationsproblemen zwischen dem Granitsockel und dem KMG. Durch die Umsetzung dieser Maßnahmen können Hersteller Ungenauigkeiten und Fehler in den Messergebnissen des KMG reduzieren und konstant hochwertige Bauteile produzieren.
Veröffentlichungsdatum: 01.04.2024