Das Bohren in eine Standard-Granitmessplatte erfordert geeignete Werkzeuge und Techniken, um Präzision zu gewährleisten und die Werkstückoberfläche nicht zu beschädigen. Hier sind die empfohlenen Methoden:
Methode 1 – Verwendung eines Elektrohammers
Beginnen Sie den Bohrvorgang langsam mit einem Elektrohammer, ähnlich wie beim Bohren in Beton. Für größere Öffnungen verwenden Sie eine spezielle Kernbohrsäge. Falls ein Zuschnitt erforderlich ist, empfiehlt sich eine Marmorschneidemaschine mit Diamanttrennscheibe. Zum Oberflächenschleifen oder -polieren kann ein Winkelschleifer verwendet werden.
Methode 2 – Verwendung eines Diamantbohrers
Beim Bohren von Löchern in Granit ist ein diamantbestückter Bohrer aufgrund seiner Härte und Präzision die bevorzugte Wahl.
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Für Löcher mit einem Durchmesser unter 50 mm ist ein handgeführter Diamantbohrer ausreichend.
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Für größere Löcher empfiehlt sich der Einsatz einer Tisch-Diamantbohrmaschine, um sauberere Schnitte und eine höhere Genauigkeit zu erzielen.
Vorteile von Granit-Oberflächenplatten
Oberflächenplatten aus Granit bieten gegenüber Alternativen aus Gusseisen mehrere Vorteile:
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Rostfrei und nicht magnetisch – Keine Korrosion und keine magnetischen Störungen.
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Überlegene Präzision – Höhere Messgenauigkeit und bessere Verschleißfestigkeit.
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Dimensionsstabilität – Keine Verformung, geeignet für verschiedene Umgebungen.
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Reibungsloser Betrieb – Die Messbewegungen sind stabil und ruckeln oder haken nicht.
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Schadenstoleranz – Kleinere Kratzer oder Dellen auf der Oberfläche beeinträchtigen die Messgenauigkeit nicht.
Aufgrund dieser Eigenschaften eignen sich Granit-Messplatten hervorragend für industrielle Messtechnik, Präzisionsbearbeitung und Labortests.
Veröffentlichungsdatum: 15. August 2025