Das Bohren in eine Standard-Granitplatte erfordert geeignete Werkzeuge und Techniken, um Präzision zu gewährleisten und eine Beschädigung der Arbeitsfläche zu vermeiden. Hier sind die empfohlenen Methoden:
Methode 1 – Verwendung eines elektrischen Hammers
Beginnen Sie den Bohrvorgang langsam mit einem elektrischen Hammer, ähnlich wie beim Bohren in Beton. Für größere Öffnungen verwenden Sie eine spezielle Kernlochsäge. Falls Schnitte erforderlich sind, empfiehlt sich eine Marmorschneidemaschine mit Diamantsägeblatt. Zum Oberflächenschleifen oder zur Endbearbeitung kann ein Winkelschleifer verwendet werden.
Methode 2 – Verwendung eines Diamantbohrers
Beim Bohren von Löchern in Granit ist aufgrund seiner Härte und Präzision ein Diamantbohrer die bevorzugte Wahl.
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Für Löcher mit einem Durchmesser unter 50 mm reicht eine handgeführte Diamantbohrmaschine aus.
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Verwenden Sie für größere Löcher eine auf einer Werkbank montierte Diamantbohrmaschine, um sauberere Schnitte und eine höhere Genauigkeit zu erzielen.
Vorteile von Granit-Oberflächenplatten
Granitoberflächenplatten bieten gegenüber Alternativen aus Gusseisen mehrere Vorteile:
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Rostfrei und nicht magnetisch – Keine Korrosion und keine magnetischen Störungen.
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Überlegene Präzision – Höhere Messgenauigkeit und bessere Verschleißfestigkeit.
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Dimensionsstabilität – Keine Verformung, geeignet für verschiedene Umgebungen.
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Reibungsloser Betrieb – Messbewegungen sind stabil, ohne zu klemmen oder zu bremsen.
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Schadenstoleranz – Kleinere Kratzer oder Dellen auf der Oberfläche beeinträchtigen die Messgenauigkeit nicht.
Diese Eigenschaften machen Granit-Oberflächenplatten zu einer hervorragenden Wahl für die industrielle Messtechnik, Präzisionsbearbeitung und Labortests.
Veröffentlichungszeit: 15. August 2025