Die Installation einer großen Granit-Präzisionsplattform ist keine einfache Hebearbeit – es handelt sich um einen hochtechnischen Vorgang, der Präzision, Erfahrung und die Kontrolle der Umgebungsbedingungen erfordert. Für Hersteller und Labore, die auf Messgenauigkeit im Mikrometerbereich angewiesen sind, bestimmt die Qualität der Granitbasis direkt die langfristige Leistungsfähigkeit ihrer Geräte. Daher ist für diesen Prozess stets ein professionelles Montage- und Kalibrierungsteam erforderlich.
Große Granitplattformen, die oft mehrere Tonnen wiegen, dienen als Fundament für Koordinatenmessgeräte (KMG), Laserinspektionssysteme und andere hochpräzise Instrumente. Jede Abweichung bei der Installation – selbst Unebenheiten im Mikrometerbereich oder unzureichende Abstützung – kann zu erheblichen Messfehlern führen. Eine fachgerechte Installation gewährleistet die perfekte Ausrichtung, gleichmäßige Lastverteilung und langfristige geometrische Stabilität der Plattform.
Vor der Installation muss das Fundament sorgfältig vorbereitet werden. Der Boden muss ausreichend tragfähig, absolut eben und frei von Vibrationsquellen sein, um konzentrierte Lasten aufzunehmen. Idealerweise herrscht am Installationsort eine kontrollierte Temperatur von 20 ± 2 °C und eine Luftfeuchtigkeit zwischen 40 und 60 %, um thermische Verformungen des Granits zu vermeiden. Viele hochwertige Labore verfügen zudem über Schwingungsdämpfungsgräben oder verstärkte Fundamente unter der Granitplattform.
Während der Installation werden spezielle Hebezeuge wie Kräne oder Portalkrane eingesetzt, um den Granitblock sicher an den vorgesehenen Auflagepunkten zu positionieren. Das Verfahren basiert typischerweise auf einem Dreipunkt-Lagersystem, das geometrische Stabilität gewährleistet und innere Spannungen vermeidet. Nach der Positionierung führen Ingenieure eine sorgfältige Nivellierung mit elektronischen Präzisionsnivelliergeräten, Laserinterferometern und Neigungsmessgeräten von WYLER durch. Die Justierung wird so lange fortgesetzt, bis die gesamte Oberfläche internationalen Normen wie DIN 876 Grade 00 oder ASME B89.3.7 für Ebenheit und Parallelität entspricht.
Nach dem Nivellieren wird die Plattform einem vollständigen Kalibrierungs- und Verifizierungsprozess unterzogen. Jede Messfläche wird mit rückführbaren Messgeräten wie Renishaw-Lasersystemen, Mitutoyo-Digitalkomparatoren und Mahr-Indikatoren geprüft. Ein Kalibrierzertifikat bestätigt, dass die Granitplattform die vorgegebenen Toleranzen erfüllt und einsatzbereit ist.
Auch nach erfolgreicher Installation ist regelmäßige Wartung unerlässlich. Die Granitoberfläche muss sauber und frei von Öl und Staub gehalten werden. Starke Stöße sind zu vermeiden, und die Plattform sollte regelmäßig – in der Regel alle 12 bis 24 Monate, abhängig von Nutzung und Umgebungsbedingungen – neu kalibriert werden. Eine sachgemäße Wartung verlängert nicht nur die Lebensdauer der Plattform, sondern erhält auch ihre Messgenauigkeit über Jahre hinweg.
Bei ZHHIMG® bieten wir umfassende Vor-Ort-Installations- und Kalibrierungsdienstleistungen für große Granit-Präzisionsplattformen. Unsere erfahrenen Techniker arbeiten seit Jahrzehnten mit extrem schweren Konstruktionen und können Einzelteile mit einem Gewicht von bis zu 100 Tonnen und einer Länge von bis zu 20 Metern handhaben. Ausgestattet mit modernsten Messtechnikgeräten und gemäß den Normen ISO 9001, ISO 14001 und ISO 45001 gewährleisten unsere Experten, dass jede Installation höchste Präzision und Zuverlässigkeit auf internationalem Niveau erreicht.
Als einer der wenigen globalen Hersteller, die ultragroße Präzisionsgranitbauteile fertigen und montieren können, engagiert sich ZHHIMG® für die Weiterentwicklung von Ultrapräzisionsindustrien weltweit. Kunden in Europa, den USA und Asien bieten wir nicht nur Präzisionsgranitprodukte, sondern auch das nötige Fachwissen, um deren optimale Leistung zu gewährleisten.
Veröffentlichungsdatum: 20. Oktober 2025