Bei der Wahl des Gussverfahrens für Messplatten streiten sich Hersteller oft zwischen Sandguss und Lost-Foam-Guss. Beide Techniken bieten einzigartige Vorteile, die beste Wahl hängt jedoch von den Anforderungen Ihres Projekts ab – ob Kosten, Präzision, Komplexität oder Produktionseffizienz für Sie Priorität haben.
In diesem Leitfaden wird Sandguss und Lost Foam-Guss für Messplatten verglichen, um Ihnen bei der Entscheidung zu helfen, welche Methode Ihren Anforderungen am besten entspricht.
1. Sandguss für Messplatten
Was ist Sandguss?
Sandguss ist ein traditionelles Verfahren, bei dem geschmolzenes Metall in eine Sandform gegossen wird, um eine Messplatte zu formen. Aufgrund seiner geringen Kosten, Vielseitigkeit und Anpassungsfähigkeit sowohl für die Klein- als auch für die Großserienproduktion wird dieses Verfahren häufig eingesetzt12.
Vorteile des Sandgusses
✔ Kostengünstig – Verwendet preiswerte Materialien (Sand und Ton) und ist daher ideal für Budgetprojekte.
✔ Flexible Produktion – Geeignet für Einzelstücke, Chargen oder Massenproduktion.
✔ Breite Materialkompatibilität – Funktioniert mit Gusseisen, Stahl und Nichteisenlegierungen.
✔ Bewährte Zuverlässigkeit – Eine seit langem etablierte Methode mit vorhersehbaren Ergebnissen.
Einschränkungen des Sandgusses
✖ Geringere Präzision – Erfordert eine Bearbeitung für enge Toleranzen.
✖ Mehr Nachbearbeitung – Erzeugt Grate und Grate, was die Reinigungszeit verlängert.
✖ Begrenzte Komplexität – Im Vergleich zum Lost-Foam-Guss sind komplizierte Designs problematisch.
2. Lost Foam Casting für Messplatten
Was ist Lost Foam Casting?
Beim Lost-Foam-Guss wird ein Schaummodell mit feuerfestem Material beschichtet, in trockenen Sand eingebettet und anschließend mit geschmolzenem Metall gefüllt. Der Schaum verdampft und hinterlässt ein präzises, gratfreies Gussteil15.
Vorteile des Lost Foam Casting
✔ Hohe Präzision – Keine Trennlinien oder Kerne, wodurch Maßfehler reduziert werden.
✔ Komplexe Geometrien – Ideal für komplizierte Designs (z. B. Hohlstrukturen, dünne Wände).
✔ Weniger Abfall – Minimale Bearbeitung erforderlich, wodurch die Materialkosten sinken.
✔ Schnellere Produktion – Keine Formmontage erforderlich, wodurch die Vorlaufzeiten verkürzt werden.
✔ Bessere Oberflächenbeschaffenheit – Glatter als Sandguss, wodurch die Nachbearbeitung reduziert wird.
✔ Umweltfreundlich – Weniger Sandabfall und geringerer Energieverbrauch.
Einschränkungen des Lost Foam Casting
✖ Höhere Anschaffungskosten – Erfordert Schaumstoffmuster und Spezialausrüstung.
✖ Empfindlichkeit von Schaumstoffmodellen – Zerbrechliche Muster können sich bei unsachgemäßer Handhabung verformen.
✖ Eingeschränkt für sehr große Gussteile – Am besten für mittelgroße bis große Messplatten.
3. Was eignet sich besser zum Messen von Tellern?
| Faktor | Sandguss | Lost Foam Casting |
|---|---|---|
| Kosten | Untere | Höhere Anschaffungskosten |
| Präzision | Mäßig | Hoch |
| Komplexität | Beschränkt | Exzellent |
| Produktionsgeschwindigkeit | Langsamer | Schneller |
| Oberflächenbeschaffenheit | Rauh | Glatt |
| Am besten für | Einfache Designs, niedrige Budgets | Komplexe Formen, hohe Präzision |
Abschließende Empfehlung:
- Entscheiden Sie sich für Sandguss, wenn Sie kostengünstige, einfache Messplatten in großen Mengen benötigen.
- Entscheiden Sie sich für das Lost-Foam-Gussverfahren, wenn Sie hochpräzise, komplexe Designs mit minimaler Nachbearbeitung benötigen.
4. Warum bevorzugen globale Käufer das Lost Foam Casting?
Viele internationale Hersteller bevorzugen heute das Lost Foam-Verfahren für Messplatten, weil:
✅ Reduziert die Bearbeitungskosten um bis zu 30 %
✅ Verbessert die Maßgenauigkeit für kritische Anwendungen
✅ Verkürzt die Vorlaufzeiten im Vergleich zu herkömmlichen Methoden
✅ Umweltfreundlich und mit weniger Abfall
Veröffentlichungszeit: 31. Juli 2025