In der modernen Steinbearbeitungsindustrie werden vollautomatische, im Inland hergestellte Brückentrennsägen häufig zum Schneiden von Granitplatten und -plattformen eingesetzt. Diese Maschinen zeichnen sich durch einfache Bedienung, hohe Präzision und zuverlässige Leistung aus und sind zu einem unverzichtbaren Bestandteil von Produktionslinien in der Steinbearbeitung geworden. Die Trennmaschine besteht im Wesentlichen aus einer Hauptschiene mit Trägersystem, einem Spindelsystem, einem Vertikalhubsystem, einem Horizontalbewegungssystem, einem Schmiersystem, einem Kühlsystem und einer elektrischen Steuerung.
Das Hauptschienen- und Stützsystem gewährleistet Betriebsstabilität, während das von einem Schienenwagen gesteuerte Spindelsystem den Vorschubweg regelt und so die Ebenheit und Gleichmäßigkeit der geschnittenen Platten sicherstellt. Das Vertikalhubsystem bewegt das Sägeblatt auf und ab, während das Horizontalbewegungssystem den Vorschub mit innerhalb eines festgelegten Bereichs einstellbarer Geschwindigkeit übernimmt. Ein zentrales Ölbadschmiersystem gewährleistet den reibungslosen und dauerhaften Betrieb der mechanischen Komponenten, während das Kühlsystem mit einer Kühlpumpe den Schnittbereich effizient kühlt und so thermische Verformungen der Platten verhindert. Das elektrische Steuerungssystem ermöglicht über einen Schaltschrank sowohl manuellen als auch automatischen Betrieb und nutzt einen Frequenzumrichter zur Anpassung der Sägeblattvorschubgeschwindigkeit für präzise Bearbeitung.
Neben der Konstruktion beeinflusst auch die Umgebungstemperatur die Ebenheit von Granitplattformen und -platten maßgeblich. Marmor- oder Granitplatten werden häufig für Präzisionsprüfungen von Bauteilen wie Arbeitstischen, Führungsschienen, Schlitten, Säulen, Trägern und Sockeln sowie in Anlagen zur Herstellung integrierter Schaltungen eingesetzt. Bereits geringe Temperaturschwankungen können während des Gebrauchs Abweichungen von 3–5 Mikrometern verursachen. Daher ist die Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur sowohl während der Bearbeitung als auch im Einsatz entscheidend für die Messgenauigkeit.
Darüber hinaus werden Granitplatten häufig mit Metallkomponenten verbunden. Die Metalloberflächen müssen poliert werden, um Kratzer oder Unebenheiten zu vermeiden, die die Messgenauigkeit beeinträchtigen könnten. Nach der Montage sind Nivellierung und Schwingungsdämpfung erforderlich, um zuverlässige Testergebnisse zu gewährleisten. Eine unsachgemäße Installation oder Schwingungsdämpfung kann zu Schwankungen in den Messdaten und damit zu einer Beeinträchtigung der Ebenheitsgenauigkeit führen. Eine sachgemäße Installation und Verwendung verbessern nicht nur die Messgenauigkeit, sondern verlängern auch die Lebensdauer der Granitplatte.
Aufgrund ihrer hohen Stabilität und Präzision spielen Granitplattformen und Marmorplatten eine zentrale Rolle in Graviermaschinen, Schneidemaschinen und verschiedenen anderen Präzisionsmaschinen und dienen als Grundlage für hochpräzise Bearbeitung und Messung.
Veröffentlichungsdatum: 19. September 2025