In der modernen Steinverarbeitungsindustrie werden im Inland produzierte vollautomatische Brücken-Steinkreissägen häufig zum Schneiden von Granitplatten und -plattformen eingesetzt. Diese Geräte zeichnen sich durch ihre einfache Bedienung, hohe Präzision und stabile Leistung aus und sind zu einem wichtigen Bestandteil der Steinverarbeitungslinien geworden. Die Struktur der Schneidemaschine besteht im Wesentlichen aus einem Hauptschienen- und Stützsystem, einem Spindelsystem, einem vertikalen Hubsystem, einem horizontalen Bewegungssystem, einem Schmiersystem, einem Kühlsystem und einem elektrischen Steuerungssystem.
Das Hauptschienen- und Stützsystem gewährleistet Betriebsstabilität, während das von einem Schienenwagen gesteuerte Spindelsystem den Vorschubweg regelt und so die Ebenheit und Gleichmäßigkeit der geschnittenen Platten gewährleistet. Das vertikale Hubsystem bewegt das Sägeblatt auf und ab, während das horizontale Bewegungssystem den Vorschub des Sägeblatts übernimmt, wobei die Geschwindigkeit in einem bestimmten Bereich einstellbar ist. Eine zentrale Ölbadschmierung sorgt für einen reibungslosen und dauerhaften Betrieb der mechanischen Komponenten, während das Kühlsystem mit einer Kühlpumpe den Schnittbereich effizient kühlt und so thermische Verformungen der Platten verhindert. Die elektrische Steuerung über einen Schaltschrank ermöglicht sowohl manuellen als auch automatischen Betrieb und verwendet einen Frequenzumrichter, um die Vorschubgeschwindigkeit des Sägeblatts für eine präzise Bearbeitung anzupassen.
Neben der strukturellen Gestaltung beeinflusst auch die Umgebungstemperatur die Ebenheit von Granitplattformen und -platten maßgeblich. Marmor- oder Granitplatten werden häufig für Präzisionsprüfungen von tragenden Komponenten wie Arbeitstischen, Führungsschienen, Schlitten, Säulen, Balken und Sockeln sowie in Geräten zur Verarbeitung integrierter Schaltkreise verwendet. Während des Betriebs können selbst geringe Temperaturschwankungen zu Ebenheitsabweichungen von 3–5 Mikrometern führen. Daher ist die Aufrechterhaltung einer konstanten Temperatur sowohl während der Verarbeitung als auch im Einsatz entscheidend für die Gewährleistung der Messgenauigkeit.
Darüber hinaus werden Granitplatten häufig mit Metallkomponenten montiert. Die Metalloberflächen müssen poliert werden, um Kratzer oder Unebenheiten zu vermeiden, die die Gesamtgenauigkeit beeinträchtigen. Nach der Montage sind Nivellierung und Schwingungsisolierung erforderlich, um zuverlässige Messergebnisse zu gewährleisten. Unsachgemäße Installation oder Schwingungsisolierung kann zu Schwankungen der Messdaten führen und die Ebenheitsgenauigkeit beeinträchtigen. Eine ordnungsgemäße Installation und Verwendung verbessern nicht nur die Messgenauigkeit, sondern verlängern auch die Lebensdauer der Granitplatte.
Aufgrund ihrer hohen Stabilität und Präzision spielen Granitplattformen und Marmorplatten eine zentrale Rolle in Graviermaschinen, Schneidemaschinen und verschiedenen anderen Präzisionsmaschinen und dienen als Grundlage für hochpräzise Bearbeitung und Messung.
Veröffentlichungszeit: 19. September 2025