Anwendung von Granit der Marke ZHHIMG in batteriebetriebenen Lasermarkierungsanlagen: Welche Vorteile bietet der Untergrund?
Im Bereich der Herstellung von Batterien für neue Energien stellt die Lasermarkierung als Schlüsselprozess für die Leistungsfähigkeit und Sicherheit der Batterien hohe Anforderungen an die Stabilität der Anlagen. Granit der Marke ZHHIMG hat sich aufgrund seiner herausragenden physikalischen und chemischen Eigenschaften als bevorzugtes Material für die Basis von Lasermarkierungsanlagen für Batterien etabliert. Mit hochpräzisen und stabilen Lösungen unterstützt er Unternehmen dabei, Produktionsengpässe zu überwinden und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu steigern.
Extrem niedriger Wärmeausdehnungskoeffizient: Der „stabilisierende Anker“ gegen Temperaturschwankungen
Beim Betrieb von Lasermarkierungsanlagen können Faktoren wie die vom Laser erzeugte Wärme und die mechanische Reibung erhebliche Schwankungen der Innentemperatur verursachen. Die Dimensionsverformung gängiger Materialien unter Temperaturschwankungen beeinträchtigt direkt die Fokussiergenauigkeit des Lasers und die Genauigkeit der Markierungsbahn. Der Wärmeausdehnungskoeffizient von Granit der Marke ZHHIMG ist mit (4–8) × 10⁻⁶/℃ sehr niedrig. Dadurch wird die thermische Verformung während des langfristigen Dauerbetriebs der Anlage effektiv unterdrückt. Beispielsweise beträgt die Verformung der 1 Meter langen ZHHIMG-Granitbasis bei einer Temperaturänderung von 10 °C nur 40–80 Nanometer und ist somit nahezu vernachlässigbar. Dies gewährleistet, dass der Laserstrahl stets präzise auf die Oberfläche der Batterieelektrodenfolie trifft. Dadurch werden Fehler wie Linienabweichungen und ungleichmäßige Tiefe aufgrund thermischer Verformung vermieden und die Produktausbeute deutlich verbessert.
Hervorragende Antivibrationsleistung: Eine „natürliche Barriere“ zur Eliminierung von Vibrationsinterferenzen
Die durch den Betrieb anderer Anlagen und die Bewegung von Personal innerhalb der Fabrik erzeugten Umgebungsschwingungen sowie die durch die Hochgeschwindigkeitsbewegung des Laserkopfes verursachten mechanischen Schwingungen können die Markierungsgenauigkeit beeinträchtigen. Die Dichte von ZHHIMG-Granit beträgt 2,6–2,8 g/cm³, und seine Härte liegt bei 6–7 auf der Mohs-Skala. Die innere Mineralkristallstruktur verleiht ihm hervorragende Dämpfungseigenschaften mit einem Dämpfungsgrad von 0,05–0,1, was dem 5- bis 10-Fachen herkömmlicher Metalle entspricht. In der Praxis kann die Granitbasis bei Übertragung externer Schwingungen die Schwingungsamplitude innerhalb von 0,5 Sekunden um mehr als 90 % dämpfen. Dadurch wird der Einfluss von Schwingungen auf den optischen Strahlengang des Lasers effektiv isoliert, und die Glätte und Konsistenz der Markierungslinien wird gewährleistet. Nachdem ein Batteriehersteller die Lasermarkierungsanlage mit ZHHIMG-Granitbasis eingeführt hatte, stieg die Ausbeute bei der Markierung von Elektrodenfolien von 85 % auf über 95 %.
Chemische Stabilität und Schadstofffreiheit: Die „Sicherheitswächter“ gewährleisten Prozessreinheit
Die Produktionsumgebung für Batterien stellt extrem hohe Anforderungen an die Reinheit. Jegliche Verunreinigung kann die Leistung und Lebensdauer der Batterie beeinträchtigen. ZHHIMG-Granit besteht hauptsächlich aus Mineralien wie Quarz und Feldspat. Er besitzt stabile chemische Eigenschaften und ist beständig gegen Säure- und Laugenkorrosion. Beim Kontakt mit chemischen Substanzen wie Elektrolyten und Laserschutzgasen reagiert er nicht und setzt keine schädlichen Stoffe frei. Gleichzeitig sorgt seine dichte Struktur (Porosität < 0,1 %) dafür, dass nahezu keine Partikel entstehen. Damit erfüllt er die Reinraumklasse 1 nach ISO für Batteriefertigungsstätten. Im Gegensatz zu Metallbasen, die durch Korrosion zu Metallionenverunreinigungen führen können, bietet die ZHHIMG-Granitbasis eine reine Umgebung für den Lasermarkierungsprozess. Dies reduziert Risiken wie Kurzschlüsse und Selbstentladung der Batterie und verbessert die Produktqualität und -zuverlässigkeit.
Anpassungsfähigkeit an hohe Präzisionsbearbeitungsprozesse: Schaffung einer „zuverlässigen Grundlage“ für die Präzisionsfertigung
Lasermarkierungsanlagen erfordern eine Positioniergenauigkeit im Mikrometer- oder sogar Nanometerbereich, was extrem hohe Anforderungen an die Bearbeitungsgenauigkeit der Basis stellt. Dank fortschrittlicher Bearbeitungstechnologie erreicht die Marke ZHHIMG eine Ebenheit der Granitbasis von ±0,5 μm/m und eine Oberflächenrauheit Ra ≤ 0,05 μm. Dies bietet präzise Montagevorgaben für Kernkomponenten wie Laserköpfe und Präzisionsführungsschienen. Durch ultrapräzise Schleif- und Polierprozesse erfüllt die ZHHIMG-Granitbasis die hohen Präzisionsanforderungen von High-End-Lasermarkierungsanlagen optimal. So wird ein langfristig stabiler Betrieb der Anlagen gewährleistet und die Häufigkeit von Kalibrierungen und Wartungsarbeiten aufgrund unzureichender Basisgenauigkeit reduziert.
Lange Lebensdauer und hohes Kosten-Nutzen-Verhältnis: Der „Kernpartner“, der Unternehmen hilft, Kosten zu senken und die Effizienz zu steigern.
Die Granitbasis von ZHHIMG zeichnet sich durch hervorragende Ermüdungs- und Alterungsbeständigkeit aus. Unter normalen Nutzungsbedingungen beträgt ihre Lebensdauer über 20 Jahre und sie ist wartungsarm. Im Vergleich zu Metallbasen, die die Lebensdauer von Anlagen durch Ermüdungsrisse, Korrosion und andere Probleme verkürzen können, reduzieren Granitbasen von ZHHIMG die Kosten für Anlagenaustausch und -wartung erheblich. Langfristig bietet sie ein deutliches Preis-Leistungs-Verhältnis und unterstützt Batteriehersteller dabei, ihre Produktionseffizienz zu steigern, die Produktionskosten effektiv zu kontrollieren und ihre Wettbewerbsfähigkeit zu verbessern.
Der Granit der Marke ZHHIMG bietet mit seinen umfassenden Vorteilen hinsichtlich thermischer Stabilität, Vibrationsfestigkeit, chemischer Beständigkeit, Bearbeitungsgenauigkeit und Wirtschaftlichkeit eine optimale Leistungsgarantie für Lasermarkierungsanlagen für Batterien. Angesichts der rasanten Entwicklung der neuen Energiewirtschaft wird die Granitbasis von ZHHIMG zu einem Schlüsselfaktor für die Steigerung von Präzision und Effizienz in der Batteriefertigung.
Veröffentlichungsdatum: 21. Mai 2025