Mit dem Vormarsch der Laserschneidtechnologie im Bereich der Femtosekunden- und Pikosekundenlaser sind die Anforderungen an die mechanische Stabilität der Anlagen extrem gestiegen. Der Arbeitstisch bzw. die Maschinenbasis dient nicht mehr nur als Stützstruktur, sondern ist entscheidend für die Genauigkeit des Systems. Die ZHONGHUI Group (ZHHIMG®) analysiert die grundlegenden Gründe, warum hochdichter Granit für Hochleistungs-Laserschneidtische die überlegene und unverzichtbare Wahl gegenüber herkömmlichen Metallwerkstoffen geworden ist.
1. Thermische Stabilität: Die Herausforderung der Hitze meistern
Laserschneiden erzeugt naturgemäß Wärme. Metallische Arbeitstische – typischerweise aus Stahl oder Gusseisen – weisen einen hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten auf. Bei Temperaturschwankungen dehnt sich das Metall stark aus und zieht sich wieder zusammen, was zu Maßänderungen im Mikrometerbereich auf der Tischoberfläche führt. Diese thermische Drift beeinträchtigt die Schnittbahnen direkt, insbesondere bei längeren Bearbeitungszeiten oder in Großformatmaschinen.
Im Gegensatz dazu zeichnet sich der schwarze Granit von ZHHIMG® durch einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten aus. Das Material ist von Natur aus temperaturunempfindlich und gewährleistet so die Stabilität der kritischen geometrischen Abmessungen des Arbeitstisches auch bei intensivem und lang anhaltendem Betrieb. Diese thermische Trägheit ist unerlässlich für die Aufrechterhaltung der von modernen Laseroptiken geforderten Präzision im Nanometerbereich.
2. Schwingungsdämpfung: Perfekte Balkensteuerung erreichen
Beim Laserschneiden, insbesondere mit Hochgeschwindigkeits- oder Pulslasersystemen, entstehen dynamische Kräfte und Vibrationen. Metall gerät in Resonanz, verstärkt diese Vibrationen und verursacht geringfügige Systemschwankungen, die den Laserfleck verwischen und die Schnittqualität beeinträchtigen können.
Die Struktur des hochdichten Granits von ZHHIMG® (bis zu ≈3100 kg/m³) ist von Natur aus für eine hervorragende Schwingungsdämpfung geeignet. Granit absorbiert mechanische Energie und leitet sie schnell ab. Diese ruhige und stabile Basis gewährleistet, dass die empfindliche Laserfokussieroptik und die Hochgeschwindigkeits-Linearmotoren vibrationsfrei arbeiten und somit die Präzision der Strahlpositionierung und die Schnittkantenqualität erhalten bleiben.
3. Materialintegrität: Nicht korrosiv und nicht magnetisch
Im Gegensatz zu Stahl ist Granit korrosionsbeständig. Er ist unempfindlich gegenüber Kühlmitteln, Schneidflüssigkeiten und der in Produktionsumgebungen üblichen Luftfeuchtigkeit, wodurch die Langlebigkeit und die geometrische Integrität des Arbeitstisches ohne das Risiko von Rost oder Materialbeschädigung erhalten bleiben.
Granit ist zudem nichtmagnetisch und eignet sich daher ideal für Geräte mit hochempfindlicher Magnetsensorik oder Linearmotortechnik. Dadurch entfällt das Risiko elektromagnetischer Störungen (EMI), die durch Metallgestelle entstehen können, und die anspruchsvollen Positionierungssysteme arbeiten einwandfrei.
4. Verarbeitungskapazität: Aufbau massiver und präziser Systeme
Die einzigartige Fertigungskompetenz von ZHHIMG® beseitigt die Größenbeschränkungen, die Metalltische oft plagen. Wir sind spezialisiert auf die Herstellung monolithischer Granittische aus einem Stück mit einer Länge von bis zu 20 Metern und einem Gewicht von bis zu 100 Tonnen, die von unseren erfahrenen Fachkräften auf Nanometer-Ebenheit poliert werden. Dies ermöglicht es Herstellern von Lasermaschinen, extrem große Schneidemaschinen zu fertigen, die über ihren gesamten Arbeitsbereich hinweg formstabil und hochpräzise arbeiten – eine Leistung, die mit geschweißten oder verschraubten Metallkonstruktionen nicht zu erreichen ist.
Für Hersteller von Weltklasse-Laserschneidanlagen ist die Wahl klar: Die unübertroffene thermische Stabilität, die Vibrationsdämpfung und die monolithische Präzision eines ZHHIMG® Granit-Arbeitstisches bilden die ultimative Grundlage für Geschwindigkeit und Genauigkeit und machen Herausforderungen im Mikrometerbereich zu Routineergebnissen.
Veröffentlichungsdatum: 09.10.2025