Die Integrität jedes Präzisionsfertigungs- oder Messprozesses beginnt mit seinem Fundament. Bei ZHHIMG® basiert unser Ruf zwar auf hochpräzisen Granitlösungen, doch wir wissen auch um die entscheidende Rolle, die Gusseisen-Messplatten und Markierungsplatten in globalen Branchen spielen. Das korrekte Installieren, Warten und Überprüfen der Genauigkeit dieser Referenzwerkzeuge ist nicht nur bewährte Praxis – es entscheidet über Qualitätssicherung und teuren Ausschuss.
Die absolute Voraussetzung: Fachgerechte Installation und unbeschädigte Struktur
Bevor eine Gusseisen-Markierplatte ihre Referenzgenauigkeit erreichen kann, muss sie korrekt installiert und justiert werden. Diese entscheidende Einrichtungsphase ist nicht nur formaler Natur; sie beeinflusst direkt die strukturelle Integrität und Ebenheit der Platte. Eine unsachgemäße Installation – wie beispielsweise ungleichmäßige Lastverteilung oder falsche Nivellierung – kann gegen Branchenvorschriften verstoßen und die Platte dauerhaft verformen, wodurch sie unbrauchbar wird. Daher sollte diese Aufgabe ausschließlich von autorisiertem und geschultem Personal durchgeführt werden. Die Missachtung dieser Verfahren ist nicht nur normwidrig, sondern kann auch die Struktur des Präzisionswerkzeugs selbst gefährden.
Markierungsplatten im Arbeitsablauf: Das Bezugsniveau
In jeder Werkstatt werden Werkzeuge nach spezifischen Funktionen klassifiziert: Referenz-, Mess-, Direktzeichnungs- und Spannwerkzeuge. Die Anreißplatte ist das wichtigste Referenzwerkzeug für den Anreißprozess. Das Anreißen selbst ist der entscheidende Arbeitsschritt, um Zeichnungsvorgaben auf ein Roh- oder Halbfertigteil zu übertragen und klare Bearbeitungsgrenzen, Bezugspunkte und wichtige Korrekturlinien festzulegen. Diese anfängliche Anreißgenauigkeit, die typischerweise zwischen 0,25 mm und 0,5 mm liegen muss, hat einen direkten und entscheidenden Einfluss auf die Qualität des Endprodukts.
Um die Stabilität zu gewährleisten, muss die Platte waagerecht ausgerichtet und sicher platziert werden. Die Last muss gleichmäßig auf alle Auflagepunkte verteilt sein, um strukturelle Spannungen zu vermeiden. Anwender müssen sicherstellen, dass das Gewicht des Werkstücks die Nennlast der Platte nicht überschreitet, um strukturelle Schäden, Verformungen und eine Minderung der Arbeitsqualität zu verhindern. Darüber hinaus sollte die Arbeitsfläche gleichmäßig genutzt werden, um punktuellen Verschleiß und Dellen zu vermeiden und so die Lebensdauer zu verlängern.
Prüfung der Ebenheit: Die Wissenschaft der Verifizierung
Das wahre Maß einer Anreißplatte ist die Ebenheit ihrer Arbeitsfläche. Die primäre Prüfmethode ist die Punktmethode. Diese Methode legt die erforderliche Dichte von Kontaktpunkten innerhalb einer 25 mm großen quadratischen Fläche fest:
- Teller der Klassen 0 und 1: Mindestens 25 Stellen.
- Teller der Güteklasse 2: Mindestens 20 Stellen.
- Teller der Güteklasse 3: Mindestens 12 Stellen.
Die traditionelle Methode des „Aneinanderreibens“ zweier Platten gewährleistet zwar einen festen Sitz und Oberflächenkontakt, garantiert aber keine Planheit. Mit dieser Technik können zwei perfekt aufeinanderpassende Oberflächen entstehen, die in Wirklichkeit sphärisch gekrümmt sind. Echte Geradheit und Planheit müssen daher mit präziseren Methoden überprüft werden. Abweichungen von der Geradheit lassen sich quantifizieren, indem man eine Messuhr samt Stativ entlang einer bekannten geraden Referenz, beispielsweise eines Präzisionswinkelmessers, über die Plattenoberfläche bewegt. Für besonders anspruchsvolle Messplatten wird die optische Ebenenmethode mittels optischer Interferometrie eingesetzt, um die Genauigkeit im Submikrometerbereich zu überprüfen.
Fehlerbehebung: Langlebigkeit und Konformität sicherstellen
Die Qualität von Markierungsplatten unterliegt strengen regulatorischen Rahmenbedingungen, wie beispielsweise der Norm JB/T 7974-2000 im Maschinenbau. Beim Gießprozess können Fehler wie Porosität, Sandeinschlüsse und Lunker auftreten. Der sachgemäße Umgang mit diesen gussbedingten Fehlern ist entscheidend für die Lebensdauer der Platte. Für Platten mit einer Genauigkeitsklasse unterhalb von „00“ sind bestimmte Reparaturen zulässig.
- Kleinere Defekte (Sandpartikel mit einem Durchmesser von weniger als 15 mm) können mit dem gleichen Material verschlossen werden, vorausgesetzt, die Härte des Stopfens ist geringer als die des umgebenden Eisens.
- Die Arbeitsfläche sollte nicht mehr als vier Steckplätze aufweisen, die durch einen Abstand von mindestens 80 mm voneinander getrennt sind.
Abgesehen von Gussfehlern muss die Arbeitsfläche frei von jeglichem Rost, Kratzern oder Dellen sein, die die Nutzung beeinträchtigen könnten.
Wartung für dauerhafte Genauigkeit
Ob es sich bei dem Referenzwerkzeug um eine Gusseisen-Markierungsplatte oder eine ZHHIMG®-Granit-Messplatte handelt – die Wartung ist einfach, aber unerlässlich. Die Oberfläche muss sauber gehalten werden. Bei Nichtgebrauch ist sie gründlich zu reinigen, mit einem Schutzöl gegen Rost zu behandeln und mit einer Schutzabdeckung zu versehen. Die Anwendung sollte stets in einer kontrollierten Umgebung, idealerweise bei einer Umgebungstemperatur von (20± 5) °C, erfolgen. Vibrationen sind unbedingt zu vermeiden. Durch die Einhaltung dieser strengen Richtlinien für Installation, Verwendung und Wartung können Hersteller die Genauigkeit ihrer Referenzebenen gewährleisten und so die Qualität und Integrität ihrer Endprodukte schützen.
Veröffentlichungsdatum: 31. Oktober 2025