Granit wird aufgrund seiner Stabilität, Langlebigkeit und Genauigkeit häufig in der Fertigung von Koordinatenmessgeräten (KMG) eingesetzt. Für die Herstellung von Granitkomponenten für KMG bieten sich zwei Ansätze an: kundenspezifische Fertigung und Standardisierung. Beide Methoden haben ihre Vor- und Nachteile, die für eine optimale Produktion berücksichtigt werden müssen.
Kundenspezifische Anfertigung bezeichnet die Herstellung von Unikaten nach individuellen Anforderungen. Dies kann das Zuschneiden, Polieren und Formen von Granitkomponenten umfassen, um sie an ein bestimmtes Koordinatenmessgerät (KMG) anzupassen. Ein wesentlicher Vorteil der kundenspezifischen Anfertigung von Granitkomponenten liegt in der Möglichkeit, flexiblere und maßgeschneiderte KMG-Konstruktionen zu realisieren, die spezifische Anforderungen erfüllen. Auch bei der Herstellung von Prototypen für KMGs zur Validierung von Produktdesign und Funktionalität ist die kundenspezifische Anfertigung eine hervorragende Option.
Ein weiterer Vorteil der Individualisierung besteht darin, dass sie die spezifischen Kundenwünsche hinsichtlich Farbe, Textur und Größe berücksichtigt. Durch die kunstvolle Kombination verschiedener Steinfarben und -muster lässt sich eine herausragende Ästhetik erzielen, die das Gesamtbild und die Attraktivität des CMM (Composite Mechanic Materials) steigert.
Die individuelle Anfertigung von Granitbauteilen birgt jedoch auch Nachteile. Der erste und wichtigste ist die Produktionszeit. Da die individuelle Anfertigung präzises Messen, Schneiden und Formen erfordert, dauert sie länger als die von standardisierten Granitbauteilen. Zudem ist für die individuelle Anfertigung ein höheres Maß an Fachkenntnis erforderlich, was die Verfügbarkeit einschränken kann. Darüber hinaus kann die individuelle Anfertigung aufgrund des einzigartigen Designs und des zusätzlichen Arbeitsaufwands teurer sein als die Standardanfertigung.
Standardisierung hingegen bezeichnet die Fertigung von Granitbauteilen in standardisierten Größen und Formen, die in jedem Koordinatenmessgerät (KMG) verwendet werden können. Dabei kommen präzise CNC-Maschinen und Fertigungsmethoden zum Einsatz, um hochwertige Granitbauteile kostengünstiger herzustellen. Da für die Standardisierung keine individuellen Designs oder Anpassungen erforderlich sind, lässt sie sich deutlich schneller realisieren und die Produktionskosten sind geringer. Dieser Ansatz trägt zur Reduzierung der Gesamtproduktionszeit bei und kann sich auch positiv auf Versand- und Lieferzeiten auswirken.
Die Standardisierung führt außerdem zu einer höheren Konsistenz und Qualität der Bauteile. Da standardisierte Granitbauteile aus einer einzigen Quelle stammen, lassen sie sich zuverlässig reproduzieren. Zudem vereinfacht die Standardisierung Wartung und Reparatur, da die Teile leichter austauschbar sind.
Standardisierung hat jedoch auch Nachteile. Sie kann die gestalterische Flexibilität einschränken und erfüllt möglicherweise nicht immer alle spezifischen Designanforderungen. Zudem kann sie zu einer eingeschränkten ästhetischen Wirkung führen, beispielsweise hinsichtlich der Einheitlichkeit von Steinfarbe und -textur. Darüber hinaus kann der Standardisierungsprozess im Vergleich zu individuell gefertigten Bauteilen, die mit aufwendigeren Handwerkstechniken hergestellt werden, einen gewissen Präzisionsverlust mit sich bringen.
Zusammenfassend lässt sich sagen, dass sowohl die kundenspezifische als auch die standardisierte Fertigung von Granitkomponenten in der Koordinatenmesstechnik (KMG) Vor- und Nachteile mit sich bringen. Kundenspezifische Fertigung ermöglicht individuelle Designs, Flexibilität und eine ansprechendere Ästhetik, ist jedoch mit höheren Kosten und längeren Produktionszeiten verbunden. Standardisierte Fertigung hingegen bietet gleichbleibende Qualität, höhere Geschwindigkeit und geringere Produktionskosten, schränkt aber die Designflexibilität und die ästhetische Vielfalt ein. Letztendlich liegt es in der Verantwortung des KMG-Herstellers und des Endanwenders, die Methode zu wählen, die ihren Produktionsanforderungen und individuellen Spezifikationen am besten entspricht.
Veröffentlichungsdatum: 11. April 2024