Anleitung zur Bearbeitung und Pflege von Granit-Messplatten: Eine Präzisions-Messplatte aus Granit erfordert spezielle Bearbeitung und Pflege, um ihre Genauigkeit und Langlebigkeit zu gewährleisten. Vor dem Polieren muss das Granitbauteil einer maschinellen Vorbearbeitung und horizontalen Ausrichtung nach dem Prinzip der Dreieckspositionierung unterzogen werden. Kann die CNC-Bearbeitung nach dem Horizontalschleifen nicht die erforderliche Präzision erreichen – typischerweise Genauigkeitsklasse 0 (0,01 mm/m Toleranz gemäß DIN 876) –, ist eine manuelle Nachbearbeitung notwendig, um höhere Präzisionsklassen wie Klasse 00 (0,005 mm/m Toleranz gemäß ASTM B89.3.7) zu erzielen.
Der Bearbeitungsprozess umfasst mehrere entscheidende Schritte. Zunächst wird durch Schruppschleifen die Grundebenheit hergestellt, gefolgt vom Feinschleifen zur Beseitigung von Bearbeitungsspuren. Das Feinschleifen, oft manuell durchgeführt, verfeinert die Oberfläche, um die gewünschte Ebenheitstoleranz und Oberflächenrauheit (Ra-Wert von 0,32–0,63 µm, wobei Ra die arithmetische mittlere Abweichung des Oberflächenprofils darstellt) zu erreichen. Abschließend gewährleistet eine sorgfältige Prüfung die Einhaltung der technischen Normen. Messpunkte werden strategisch entlang von Diagonalen, Kanten und Mittellinien platziert – typischerweise 10–50 Punkte, abhängig von der Plattengröße –, um eine einheitliche Genauigkeitsbewertung sicherzustellen.
Handhabung und Montage haben einen erheblichen Einfluss auf die Präzision. Aufgrund der hohen Steifigkeit von Granit (Mohs-Härte 6–7) kann unsachgemäßes Anheben zu dauerhaften Verformungen führen. Bei kritischen Anwendungen, die höchste Präzision erfordern, ist das manuelle Läppen nach der Montage unerlässlich, um die beim Transport beeinträchtigte Genauigkeit wiederherzustellen. Diese Detailgenauigkeit unterscheidet hochwertige Präzisions-Granitmessplatten von standardmäßig bearbeiteten Ausführungen.
Die Wartung hat direkten Einfluss auf Leistung und Lebensdauer. Beginnen Sie mit einer gründlichen Reinigung mit pH-neutralen Reinigern – vermeiden Sie saure Substanzen, da diese die Oberfläche angreifen können. Eine jährliche Kalibrierung mit Laserinterferometern, rückführbar auf NIST-Standards, gewährleistet dauerhafte Genauigkeit. Lassen Sie Werkstücke vor dem Auflegen thermisch ausgleichen (in der Regel 15–30 Minuten), um Messfehler durch Temperaturunterschiede zu vermeiden. Schieben Sie niemals raue Gegenstände über die Oberfläche, da dies Mikrokratzer verursachen und die Ebenheit beeinträchtigen kann.
Zu den Richtlinien für die sachgemäße Verwendung gehören die Einhaltung der Belastungsgrenzen, um Verformungen zu vermeiden, die Gewährleistung stabiler Umgebungsbedingungen (Temperatur 20 ± 2 °C, relative Luftfeuchtigkeit 50 ± 5 %) und die Verwendung geeigneter Hebezeuge, um Beschädigungen der Spaltflächen zu verhindern. Im Gegensatz zu metallischen Werkstoffen minimiert die thermische Stabilität von Granit (0,01 ppm/°C) Umwelteinflüsse, dennoch sollten plötzliche Temperaturänderungen vermieden werden.
Als grundlegendes Werkzeug in der Präzisionsmesstechnik dienen zertifizierte Granit-Messplatten (nach ISO 17025) als Referenzstandard für Dimensionsmessungen. Ihre Pflege ist minimal: Nach Gebrauch einfach mit einem fusselfreien Tuch abwischen – spezielle Beschichtungen oder Schmierstoffe sind nicht erforderlich. Bei Einhaltung dieser Bearbeitungs- und Pflegehinweise gewährleisten Präzisions-Granit-Messplatten über Jahrzehnte zuverlässige Leistung und sind daher in Kalibrierlaboren, der Luft- und Raumfahrtindustrie sowie in hochpräzisen technischen Anwendungen unverzichtbar.
Veröffentlichungsdatum: 19. November 2025