In der Präzisionstechnik bestimmt die Genauigkeit der Messgeräte die Zuverlässigkeit des gesamten Produktionsprozesses. Während heute Granit- und Keramikmessgeräte die Ultrapräzisionsindustrie dominieren, waren Marmormessgeräte einst weit verbreitet und werden in bestimmten Bereichen immer noch eingesetzt. Die Herstellung qualifizierter Marmormessgeräte ist jedoch weitaus komplexer als das bloße Schneiden und Polieren von Stein – strenge technische Normen und Materialanforderungen müssen eingehalten werden, um Messgenauigkeit und Langzeitstabilität zu gewährleisten.
Die erste Voraussetzung ist die Materialauswahl. Nur bestimmte Naturmarmorsorten eignen sich für Messwerkzeuge. Der Stein muss eine dichte, gleichmäßige Struktur, eine feine Körnung und minimale innere Spannungen aufweisen. Risse, Adern oder Farbunterschiede können während des Gebrauchs zu Verformungen oder Instabilität führen. Vor der Weiterverarbeitung müssen Marmorblöcke sorgfältig gelagert und spannungsarm geglüht werden, um Formveränderungen im Laufe der Zeit zu vermeiden. Im Gegensatz zu dekorativem Marmor muss Messmarmor strenge physikalische Leistungskriterien erfüllen, darunter Druckfestigkeit, Härte und minimale Porosität.
Das thermische Verhalten ist ein weiterer entscheidender Faktor. Marmor besitzt im Vergleich zu schwarzem Granit einen relativ hohen Wärmeausdehnungskoeffizienten und reagiert daher empfindlicher auf Temperaturänderungen. Aus diesem Grund müssen während der Fertigung und Kalibrierung in der Werkstatt konstante Temperatur und Luftfeuchtigkeit herrschen, um die Messgenauigkeit zu gewährleisten. Messwerkzeuge aus Marmor eignen sich besser für kontrollierte Umgebungen wie Labore, in denen die Umgebungstemperatur nur minimalen Schwankungen unterliegt.
Der Herstellungsprozess erfordert höchste handwerkliche Präzision. Jede Marmormessplatte, jedes Lineal und jeder Winkel wird in mehreren Schritten grob- und feingeschliffen und manuell geläppt. Erfahrene Techniker arbeiten mit Fingerspitzengefühl und Präzisionsinstrumenten, um eine Ebenheit im Mikrometerbereich zu erreichen. Der Prozess wird mit modernsten Messgeräten wie Laserinterferometern, elektronischen Nivelliergeräten und Autokollimatoren überwacht. Diese Schritte gewährleisten, dass jede Messplatte und jedes Lineal internationalen Normen wie DIN 876, ASME B89 oder GB/T entspricht.
Inspektion und Kalibrierung sind ein weiterer entscheidender Bestandteil der Produktion. Jedes Marmormessgerät muss mit zertifizierten Referenznormalen verglichen werden, die auf nationale Metrologieinstitute rückführbar sind. Kalibrierberichte bestätigen die Ebenheit, Geradheit und Rechtwinkligkeit des Messgeräts und gewährleisten so die Einhaltung der vorgegebenen Toleranzen. Ohne korrekte Kalibrierung kann selbst die feinste Politur einer Marmoroberfläche keine genauen Messungen garantieren.
Marmormesswerkzeuge bieten zwar eine glatte Oberfläche und sind relativ preiswert, weisen aber auch Nachteile auf. Aufgrund ihrer Porosität sind sie anfälliger für Feuchtigkeitsaufnahme und Fleckenbildung, und ihre Stabilität ist geringer als die von hochdichtem schwarzem Granit. Daher bevorzugen die meisten modernen Präzisionsbranchen – wie Halbleiter, Luft- und Raumfahrt sowie optische Inspektion – Messwerkzeuge aus Granit. Wir bei ZHHIMG verwenden ZHHIMG®-Schwarzgranit, der eine höhere Dichte und bessere physikalische Eigenschaften als europäischer oder amerikanischer Schwarzgranit aufweist und sich durch überlegene Härte, Verschleißfestigkeit und thermische Stabilität auszeichnet.
Dennoch liefert das Verständnis der strengen Anforderungen an die Herstellung von Messwerkzeugen für Marmor wertvolle Einblicke in die Entwicklung der Präzisionsmesstechnik. Jeder Schritt – von der Rohmaterialauswahl über die Endbearbeitung bis hin zur Kalibrierung – steht für das Streben nach Genauigkeit, das die gesamte Präzisionsindustrie prägt. Die in der Marmorverarbeitung gewonnenen Erfahrungen legten den Grundstein für moderne Messtechnologien für Granit und Keramik.
Wir bei ZHHIMG sind überzeugt, dass wahre Präzision aus kompromissloser Detailgenauigkeit entsteht. Ob Marmor, Granit oder Hochleistungskeramik – unsere Mission bleibt dieselbe: die Entwicklung ultrapräziser Fertigung durch Innovation, Integrität und handwerkliches Können voranzutreiben.
Veröffentlichungsdatum: 28. Oktober 2025