Im Bereich der Herstellung flexibler Leiterplatten (FPC) ist die Laserschneidanlage ein Schlüsselgerät für die Erzielung feinster Bearbeitungsergebnisse, und die Granitplattform als ihre Basis spielt eine unersetzliche Rolle.
Hervorragende thermische Stabilität
Beim FPC-Laserschneidprozess erzeugt der Lasergenerator große Wärmemengen. Auch der Langzeitbetrieb der Anlage führt zu einem Temperaturanstieg. Granit besitzt einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten von üblicherweise nur (4–8) × 10⁻⁶/℃. Das bedeutet, dass die Maßänderungen der Granitplattform selbst in einer Arbeitsumgebung mit starken Temperaturschwankungen minimal sind. Im Vergleich dazu weisen beispielsweise Metalle bei Temperaturänderungen deutliche Maßänderungen auf, die die relative Positionsgenauigkeit zwischen Schneidkopf und FPC-Platte beeinträchtigen können. Die Granitplattform behält stets ihre Formstabilität bei und dient als präzise Positionierungsreferenz für den Schneidkopf. Dadurch wird eine konstant hohe Schnittgenauigkeit gewährleistet, Schnittabweichungen durch thermische Verformung werden vermieden und die Maßgenauigkeit sowie die Linienintegrität der FPC-Produkte sichergestellt.
Starke Antivibrationsleistung
Beim Laserschneiden können sowohl die Hochgeschwindigkeitsbewegung des Schneidkopfes als auch die Wirkung der Laserpulse Vibrationen erzeugen. Zusätzlich können auch andere Anlagen in der Produktionshalle Vibrationen verursachen. Granit besitzt eine dichte innere Struktur mit eng aneinanderliegenden Kristallpartikeln. Dadurch verfügt er über hervorragende Dämpfungseigenschaften und kann Vibrationen effektiv absorbieren und abfedern. Studien zeigen, dass Granitplattformen die Vibrationsamplitude innerhalb kurzer Zeit um mehr als 90 % reduzieren können. Diese ausgezeichnete Vibrationsdämpfung verhindert die Übertragung von Vibrationen auf den Schneidkopf und beugt so Problemen wie ungleichmäßigen Schnittlinien und Graten an den Kanten vor, die durch Vibrationen während des Schneidprozesses entstehen können. Dies gewährleistet glatte und feine Schnittlinien und verbessert die Qualität der FPC-Produkte.
Hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit
Im Langzeitbetrieb von FPC-Laserschneidanlagen bewegt sich der Schneidkopf häufig, was extrem hohe Anforderungen an die Belastbarkeit und Verschleißfestigkeit der Basis stellt. Granit zeichnet sich durch eine hohe Härte (Mohs-Härte 6–7) sowie eine hohe Druck- und Verschleißfestigkeit aus. Seine hohe Steifigkeit ermöglicht die stabile Abstützung verschiedener Komponenten der Schneidanlage. Selbst bei hochfrequenten Schneidvorgängen ist er nicht anfällig für Verformungen oder Verschleiß. Im Vergleich zu verschleißanfälligen Basismaterialien reduzieren Granitplattformen den durch Verschleiß bedingten Präzisionsverlust deutlich, verlängern die Gesamtlebensdauer der Anlage und senken die Wartungs- und Ersatzteilkosten.
Gute chemische Stabilität
In der FPC-Produktionsumgebung können verschiedene chemische Substanzen wie Reinigungs- und Flussmittel vorkommen. Granit besteht hauptsächlich aus Mineralien wie Quarz und Feldspat. Er zeichnet sich durch stabile chemische Eigenschaften und hervorragende Korrosionsbeständigkeit aus und ist äußerst beständig gegenüber Säuren und Laugen. Dadurch wird sichergestellt, dass die Granitplattform in komplexen Produktionsumgebungen nicht durch chemische Erosion beschädigt wird. Dies gewährleistet die langfristige Stabilität und Zuverlässigkeit des Untergrunds und garantiert den kontinuierlichen und stabilen Betrieb der FPC-Laserschneidanlage.
Die FPC-Laserschneidanlage verwendet eine Granitplattform als Basis, da diese in vielerlei Hinsicht – wie thermischer Stabilität, Vibrationsfestigkeit, Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und chemischer Beständigkeit – hervorragende Eigenschaften aufweist. Diese Eigenschaften tragen gemeinsam zu einer höheren Schnittgenauigkeit und Produktqualität bei, verlängern die Lebensdauer der Anlage, senken die Gesamtkosten und fördern effektiv die Weiterentwicklung der FPC-Fertigungsindustrie.
Veröffentlichungsdatum: 21. Mai 2025