Im Bereich der Herstellung flexibler Leiterplatten (FPC) ist die Laserschneidanlage ein Schlüsselgerät für die Feinbearbeitung, und die Granitplattform als Basis spielt dabei eine unersetzliche Rolle.
Hervorragende thermische Stabilität
Während des FPC-Laserschneidprozesses erzeugt der Lasergenerator große Mengen Wärme, und gleichzeitig führt der Langzeitbetrieb des Geräts zu einem Temperaturanstieg. Granit hat einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten, normalerweise nur (4–8) × 10⁻⁶/℃. Das bedeutet, dass die Maßänderungen der Granitplattform selbst in einer Arbeitsumgebung mit großen Temperaturschwankungen äußerst gering sind. Im Vergleich zu anderen Materialien unterliegen beispielsweise Metalle bei Temperaturschwankungen erheblichen Maßschwankungen, die die relative Positionsgenauigkeit zwischen Schneidkopf und FPC-Platte beeinträchtigen können. Die Granitplattform kann stets eine stabile Größe beibehalten und bietet eine präzise Positionierungsreferenz für den Schneidkopf. Dadurch wird sichergestellt, dass die Schneidgenauigkeit jederzeit auf einem hohen Niveau bleibt, Schnittabweichungen durch thermische Verformung vermieden und die Maßgenauigkeit und Linienintegrität von FPC-Produkten gewährleistet werden.
Starke Antivibrationsleistung
Beim Laserschneiden können sowohl die Hochgeschwindigkeitsbewegung des Schneidkopfes als auch die Wirkung der Laserimpulse Vibrationen erzeugen. Auch der Betrieb anderer Geräte in der Werkshalle kann zu umgebungsbedingten Vibrationen führen. Granit hat eine dichte innere Struktur mit eng miteinander verbundenen Kristallpartikeln. Er verfügt über hervorragende Dämpfungseigenschaften und kann Vibrationen effektiv absorbieren und abpuffern. Studien zeigen, dass Granitplattformen die Vibrationsamplitude in kurzer Zeit um mehr als 90 % reduzieren können. Diese hervorragende Vibrationsdämpfung verhindert die Übertragung von Vibrationen auf den Schneidkopf und vermeidet so Probleme wie ungleichmäßige Linien und Grate an den Kanten, die durch Vibrationen während des Schneidvorgangs entstehen. Sie gewährleistet glatte und feine Schnittlinien und verbessert die Qualität von FPC-Produkten.
Hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit
Im Dauerbetrieb von FPC-Laserschneidanlagen bewegt sich der Schneidkopf häufig, was extrem hohe Anforderungen an die Tragfähigkeit und Verschleißfestigkeit der Basis stellt. Granit hat eine hohe Härte (Mohshärte 6–7) und verfügt über eine hohe Druckfestigkeit und Verschleißfestigkeit. Seine hochsteife Struktur bietet verschiedenen Komponenten der Schneidanlage einen stabilen Halt. Selbst bei hochfrequenten Schneidvorgängen neigt er weder zu Verformung noch zu Verschleiß. Im Vergleich zu anderen verschleißanfälligen Basismaterialien reduzieren Granitplattformen den durch Verschleiß verursachten Präzisionsverlust deutlich, verlängern die Gesamtlebensdauer der Anlage und senken die Wartungs- und Austauschkosten.
Gute chemische Stabilität
In der FPC-Produktionsumgebung können chemische Substanzen wie Reiniger und Flussmittel vorhanden sein. Granit besteht hauptsächlich aus Mineralien wie Quarz und Feldspat. Er verfügt über stabile chemische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit sowie eine hohe Beständigkeit gegen chemische Substanzen wie Säuren und Laugen. Dies stellt sicher, dass die Granitplattform in komplexen Produktionsumgebungen nicht durch chemische Erosion beschädigt wird, was die langfristige Stabilität und Zuverlässigkeit der Basis gewährleistet und den kontinuierlichen und stabilen Betrieb der FPC-Laserschneidanlage gewährleistet.
Die FPC-Laserschneidanlage verwendet eine Granitplattform als Basis, da diese in vielerlei Hinsicht hervorragende Leistungen wie thermische Stabilität, Vibrationsfestigkeit, Steifigkeit und Verschleißfestigkeit sowie chemische Beständigkeit bietet. Diese Eigenschaften verbessern die Schnittgenauigkeit und Produktqualität, verlängern die Lebensdauer der Anlage, senken die Gesamtkosten und fördern effektiv die qualitativ hochwertige Entwicklung der FPC-Fertigungsindustrie.
Veröffentlichungszeit: 21. Mai 2025