Im Bereich der Herstellung flexibler Leiterplatten (FPC) ist die Laserschneidanlage ein Schlüsselgerät zur Erzielung einer feinen Verarbeitung, und die Granitplattform als Basis spielt dabei eine unersetzliche Rolle.
Hervorragende thermische Stabilität
Während des FPC-Laserschneidprozesses erzeugt der Lasergenerator große Wärmemengen. Gleichzeitig führt der Langzeitbetrieb des Geräts zu einem Temperaturanstieg. Granit hat einen extrem niedrigen Wärmeausdehnungskoeffizienten von üblicherweise nur (4–8) × 10⁻⁶/℃. Das bedeutet, dass die Maßänderungen der Granitplattform selbst in einer Arbeitsumgebung mit großen Temperaturschwankungen äußerst gering sind. Im Vergleich zu anderen Materialien, beispielsweise Metallen, unterliegen diese bei Temperaturschwankungen erheblichen Maßschwankungen, was die relative Positionsgenauigkeit zwischen Schneidkopf und FPC-Platte beeinträchtigen kann. Die Granitplattform kann stets eine stabile Größe beibehalten und bietet dem Schneidkopf eine präzise Positionierungsreferenz. Dadurch wird eine stets hohe Schneidgenauigkeit sichergestellt, Schnittabweichungen durch thermische Verformung vermieden und die Maßgenauigkeit und Linienintegrität von FPC-Produkten gewährleistet.
Starke Antivibrationsleistung
Beim Laserschneiden können sowohl die schnelle Bewegung des Schneidkopfes als auch die Wirkung der Laserpulse Vibrationen erzeugen. Auch der Betrieb anderer Geräte in der Werkshalle kann zu umgebungsbedingten Vibrationen führen. Granit hat eine dichte innere Struktur mit eng miteinander verbundenen Kristallpartikeln. Er verfügt über hervorragende Dämpfungseigenschaften und kann Vibrationen effektiv absorbieren und abpuffern. Studien zeigen, dass Granitplattformen die Vibrationsamplitude innerhalb kurzer Zeit um über 90 % reduzieren können. Diese hervorragende Vibrationsdämpfung verhindert die Übertragung von Vibrationen auf den Schneidkopf und vermeidet so Probleme wie ungleichmäßige Linien und Grate an den Kanten, die durch Vibrationen während des Schneidvorgangs entstehen. Dies gewährleistet glatte und feine Schnittlinien und verbessert die Qualität von FPC-Produkten.
Hohe Steifigkeit und Verschleißfestigkeit
Im Dauerbetrieb von FPC-Laserschneidanlagen bewegt sich der Schneidkopf häufig, was extrem hohe Anforderungen an die Tragfähigkeit und Verschleißfestigkeit der Basis stellt. Granit hat eine hohe Härte (Mohshärte 6–7) und verfügt über eine hohe Druckfestigkeit und Verschleißfestigkeit. Seine hochsteife Struktur bietet den verschiedenen Komponenten der Schneidanlage einen stabilen Halt. Selbst bei hochfrequenten Schneidvorgängen ist er verformungs- und verschleißfest. Im Vergleich zu anderen verschleißanfälligen Basismaterialien reduzieren Granitplattformen den verschleißbedingten Präzisionsverlust deutlich, verlängern die Gesamtlebensdauer der Anlage und senken deren Wartungs- und Austauschkosten.
Gute chemische Stabilität
In der FPC-Produktionsumgebung können chemische Substanzen wie Reiniger und Flussmittel vorhanden sein. Granit besteht hauptsächlich aus Mineralien wie Quarz und Feldspat. Er verfügt über stabile chemische Eigenschaften und eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit sowie eine hohe Beständigkeit gegen chemische Substanzen wie Säuren und Laugen. Dies stellt sicher, dass die Granitplattform in komplexen Produktionsumgebungen nicht durch chemische Erosion beschädigt wird, was die langfristige Stabilität und Zuverlässigkeit der Basis gewährleistet und den kontinuierlichen und stabilen Betrieb der FPC-Laserschneidanlage gewährleistet.
Die FPC-Laserschneidanlage verwendet eine Granitplattform als Basis, da diese in vielerlei Hinsicht hervorragende Eigenschaften wie thermische Stabilität, Vibrationsfestigkeit, Steifigkeit, Verschleißfestigkeit und chemische Beständigkeit aufweist. Diese Eigenschaften verbessern Schnittgenauigkeit und Produktqualität, verlängern die Lebensdauer der Anlage, senken die Gesamtkosten und fördern effektiv die qualitativ hochwertige Entwicklung der FPC-Fertigungsindustrie.
Veröffentlichungszeit: 21. Mai 2025