Im Bereich des Präzisionsbohrens von Leiterplatten hat sich die ZHHIMG®-Granitbasis aufgrund ihrer vier Hauptvorteile zur bevorzugten Alternative zur Stahlbasis entwickelt:
1. Stabile Struktur: Hervorragende Beständigkeit gegen Verformung
Es wurde schwarzer Granit mit einer Dichte von 3100 kg/m³ ausgewählt. Die inneren Mineralkristalle sind dicht und die natürliche innere Spannung liegt nahe Null. Im Vergleich zum Gitterschlupfproblem von Stahlrahmen unter Langzeitbelastung können Granitrahmen über 90 % der Verformung unterdrücken, wodurch sichergestellt wird, dass die Bohrvorrichtung über lange Zeit eine Positioniergenauigkeit von ±1 μm beibehält.
2. Hohe Vibrationsabsorptionseffizienz: Die Bohrgenauigkeit wird um das Dreifache verbessert
Die innere mineralische Reibung des Granits erzeugt eine natürliche Dämpfung, die 90 % der Vibrationsenergie während des Bohrvorgangs absorbieren kann (Stahlsockel können nur 30 % absorbieren). Die tatsächliche Messung eines bestimmten Leiterplattenherstellers zeigt, dass nach der Installation eines Granitsockels die Rauheit der 0,1 mm Mikrolochwand von Ra1,6 μm auf Ra0,5 μm sank und die Lebensdauer des Bohrers um das Zweifache verlängert wurde.
Drei. Starke thermische Stabilität: Der Einfluss von Temperaturunterschieden wird minimiert
Der Wärmeausdehnungskoeffizient beträgt nur 5,5 × 10⁻⁶/℃ (11,5 × 10⁻⁶/℃ für Stahl). Wenn die Dauerbetriebstemperatur des Geräts um 10 °C steigt, beträgt die thermische Verformung der Granitbasis weniger als 5 μm, während die der Stahlbasis 12 μm erreichen kann. Dadurch wird der durch Wärmeausdehnung und -kontraktion verursachte Lochpositionsversatz effektiv vermieden.
IV. Verarbeitungsgenauigkeit: Garantiert durch Standards im Nanometerbereich
Die Bearbeitung erfolgt auf einer fünfachsigen CNC-Schleifmaschine, die Ebenheit wird auf ±0,5 μm/m genau kontrolliert und unterstützt individuelle T-Nuten, Gewindebohrungen und andere komplexe Strukturen. Ein Fall aus einer Fabrik für Bohrausrüstung zeigt, dass die Genauigkeit der Installationslochpositionierung des Maschinensockels aus Granit ±0,01 mm erreicht, was 50 % höher ist als bei einem Maschinensockel aus Stahl, wodurch die Inbetriebnahmezeit der Ausrüstung erheblich verkürzt wird.
Kosten- und Umweltvorteile: Obwohl die Anschaffungskosten um 15 % höher sind, beträgt die Lebensdauer mehr als 10 Jahre (bei Stahlrahmen nur 5 Jahre) und ist wartungsfrei. Die CO2-Emissionen beim Abbau und der Verarbeitung von Granit sind 40 % niedriger als bei der Stahlverhüttung, was dem Trend zur umweltfreundlichen Produktion entspricht.
Veröffentlichungszeit: 18. Juni 2025