Koordinatenmessgeräte (KMG) sollten fester Bestandteil jedes Produktionsprozesses sein. Denn ihre Vorteile überwiegen die Einschränkungen bei Weitem. Dennoch werden wir in diesem Abschnitt beide Aspekte behandeln.
Vorteile der Verwendung einer Koordinatenmessmaschine
Nachfolgend finden Sie eine Vielzahl von Gründen für den Einsatz einer Koordinatenmessmaschine in Ihrem Produktionsablauf.
Zeit und Geld sparen
Die Koordinatenmessmaschine (KMM) ist aufgrund ihrer Geschwindigkeit und Genauigkeit ein integraler Bestandteil des Produktionsprozesses. Die Fertigung komplexer Werkzeuge nimmt in der Fertigungsindustrie rasant zu, und die KMM eignet sich ideal zur Messung ihrer Abmessungen. Dadurch werden Produktionskosten und -zeit reduziert.
Qualitätssicherung ist garantiert
Im Gegensatz zu herkömmlichen Methoden zur Messung von Maschinenteilen ist die Koordinatenmessmaschine (KMM) die zuverlässigste. Sie kann Ihr Teil digital messen und analysieren und bietet darüber hinaus weitere Dienstleistungen wie Dimensionsanalyse, CAD-Vergleich, Werkzeugzertifizierungen und Reverse Engineering. All dies ist für die Qualitätssicherung unerlässlich.
Vielseitig einsetzbar mit verschiedenen Sonden und Techniken
Die Koordinatenmessmaschine (KMM) ist mit vielen Werkzeug- und Bauteiltypen kompatibel. Die Komplexität des Bauteils spielt keine Rolle, da eine KMM es vermessen kann.
Geringere Bedienereinbindung
Eine Koordinatenmessmaschine (KMM) ist eine computergesteuerte Maschine. Dadurch wird der Personalaufwand reduziert. Diese Reduzierung verringert Bedienungsfehler, die zu Problemen führen können.
Einschränkungen bei der Verwendung einer Koordinatenmessmaschine
Koordinatenmessgeräte (KMG) verbessern den Produktionsablauf und spielen eine entscheidende Rolle in der Fertigung. Sie weisen jedoch auch einige Einschränkungen auf, die beachtet werden sollten. Im Folgenden werden einige dieser Einschränkungen erläutert.
Die Sonde muss die Oberfläche berühren.
Jede Koordinatenmessmaschine mit Messtaster arbeitet nach demselben Prinzip. Der Messtaster muss die Oberfläche des zu messenden Werkstücks berühren, um zu funktionieren. Bei sehr robusten Werkstücken ist dies unproblematisch. Bei Werkstücken mit empfindlicher oder fragiler Oberfläche kann jedoch wiederholtes Berühren zu Beschädigungen führen.
Weiche Teile könnten zu Defekten führen.
Bei Bauteilen aus weichen Materialien wie Gummi und Elastomeren kann die Verwendung eines Tastkopfs zum Eindrücken der Bauteile führen. Dies verursacht Fehler, die bei der digitalen Analyse sichtbar werden.
Die richtige Sonde muss ausgewählt werden.
Koordinatenmessgeräte (KMG) verwenden verschiedene Arten von Messtastern, und für optimale Ergebnisse muss der richtige Messtaster ausgewählt werden. Die Auswahl des richtigen Messtasters hängt maßgeblich von den Abmessungen des Werkstücks, der geforderten Konstruktion und den Fähigkeiten des Messtasters ab.
Veröffentlichungsdatum: 19. Januar 2022